Si tratta di un momento importante per l’azienda, che consolida così la sua posizione di leadership tecnologica nel mondo della pressofusione delle leghe di zinco proprio nei mesi che hanno visto la Bruschi protagonista anche nel mondo della pressofusione delle leghe di alluminio grazie all’acquisizione di SAPRE Srl, storica realtà italiana specializzata in leghe di alluminio e nei giorni del suo compleanno numero 75.

Paolo Rastelli, CEO di Bruschi, ha così dichiarato L’acquisizione di un nuovo stabilimento produttivo per la produzione di pressofusi in alluminio e il nostro compleanno sono state date importanti per noi: sono stati momenti capaci di rinnovare l’energia che ogni giorno mettiamo in fonderia per garantire soddisfazione ai nostri clienti. Anche questo quinto NADCA Award è un momento di questi: una notizia che genera in azienda ancora più energia ed entusiasmo. Siamo molto soddisfatti per il premio e tutti questo sono certo ci darà la spinta per lavorare con ancora più impegno e concentrazione per raggiungere altri importanti risultati.

Questo premio si unisce agli altri quattro progetti Bruschi capaci di vincere questo prestigioso riconoscimento:

• 1997 – NADCA Award : Grazie ad una storica collaborazione tra Bruschi e Olivetti venne prodotta una stampante con componenti in zinco. Questo progetto valse a Bruschi il premio NADCA nel 1997.
• 2001 – NADCA Award : Frutto di una collaborazione tra Bruschi e Alcatel il progetto per un frame Alcatel fruttò a Bruschi il premio NADCA nel 2001.
• 2016 – NADCA Award : Nato da una collaborazione con ARCA il componente CM18 Reader progettato da Bruschi tramite co-design ha permesso all’azienda richiedente un risparmio fino al 40%. Per questo motivo, Bruschi è stata insignita del NADCA Award nel 2016.
• 2021 – NADCA Award : Bruschi vince il NADCA Award 2021 grazie alla realizzazione di un componente estetico per il volante di una vettura di una nota casa automobilistica realizzato per conto di ZF, un importante Tier 1 del settore automotive.

Per conoscere infine gli altri premi vinti dalla Bruschi clicca qui: Premi

Nella foto Ermo Fusè, Strategic Technology Manager di Bruschi, riceve il NADCA Award insieme a Luca La Ganga, Principal Mechanical Engineer di FAAC

The post Bruschi conquista il quinto NADCA Award della sua storia appeared first on Bruschi.

Il premio è stato conferito durante la seconda edizione della Zinc Die Casting Conference, tenutasi a Chicago dal 5 al 7 giugno 2023. Questo evento è stato organizzato dalla International Zinc Association (IZA) in collaborazione con lo Zinc Die Casting Steering Committee, sostenuto dalla North American Die Casting Association (NADCA). La competizione ha visto la partecipazione di esperti di pressofusione di zinco provenienti da tutto il mondo, i quali hanno presentato pezzi realizzati in zinco pressofuso che si sono distinti per il loro design, la qualità, l’ingegnosità, il risparmio e l’innovazione. La Bruschi si è dimostrata un protagonista di spicco in questo settore.

Bruschi si è candidata alla competizione con un supporto magneti per altoparlante a forma di anello in lega di zinco con funzione di gabbia per il circuito magnetico interno. La realizzazione del pezzo poneva grandi sfide in termini di realizzazione stampo e di rolex replica gestione del processo; sfide che richiedevano elevata competenza e precisione sia per la presenza di pareti e nervature molto sottili, sia per gli alti requisiti estetici della parte visibile.

In stretta collaborazione con il cliente ASK, il team tecnico della Bruschi ha superato con successo numerose criticità, facendo così un ulteriore passo avanti nel miglioramento tecnologico del processo di pressofusione.

The post Bruschi vince il North America Zinc Die Casting Award 2023 appeared first on Bruschi.

Questa importante vittoria è stata raggiunta grazie alla realizzazione di un componente estetico per il volante di una vettura di una nota casa automobilistica realizzato da Bruschi per conto di un importante Tier 1 del settore automotive.

La competition, indetta dalla North American Die Casting Association (NADCA), nasce per promuovere un uso crescente della pressofusione nei vari settori di mercato e premia i progetti che si sono distinti nel corso dell’ultimo anno in tre categorie di materiale quali alluminio, zinco e magnesio, poi declinate in classi di peso.

Il componente estetico realizzato da Bruschi ha ottenuto il primo premio durante la Die Casting Congress and Exposition 2021 di Indianapolis del giorno 5 Ottobre 2021 grazie alla motivazione di essere il primo componente in lega di zinco mai montato su un volante di un’auto. Le competenze Bruschi e l’uso della lega di zinco hanno permesso di ottenere dei vantaggi quali la rigidità, la stabilità e la robustezza, oltre alla possibilità di una verniciatura di alto livello, che altri materiali non avrebbero mai potuto ottenere.

Questo successo è il quarto premio NADCA aggiudicato da Bruschi nel corso della sua storia e proietta l’azienda verso nuovi ambiziosi obiettivi da raggiungere, sempre con l’intento di essere all’avanguardia sul mercato della pressofusione e continuamente recettiva verso tecniche e metodologie nuove da applicare all’operatività di tutti i giorni per contribuire al miglioramento del settore.
Clicca qui per scoprire tutti i premi Bruschi.

The post Bruschi vince il prestigioso Premio Nadca all’International Die Casting Competition 2021 appeared first on Bruschi.

Anche quest’anno l’Associazione Italiana di Metallurgia (AIM) ha lanciato il bando per concorrere al “Premio Aldo Daccò 2020” edizione 2020, istituito nel 1975 per stimolare i tecnici del settore a contribuire allo sviluppo e al progresso delle tecniche di fonderia e di solidificazione attraverso la realizzazione di memorie e studi originali. La premiazione, visto il periodo, si è tenuta online il 18 gennaio 2021 in occasione della cerimonia di apertura del 38° Convegno Nazionale AIM.

L’edizione “Premio Aldo Daccò 2020” vede Marco come vincitore ex aequo, insieme all’Ing. Lavinia Tonelli, che ha partecipato al bando presentando l’elaborato scientifico dal titolo: “Compensazione delle deformazioni da ritiro nei componenti pressofusi in lega di zinco”.

L’abbiamo dunque intervistato per farci raccontare il contenuto del suo elaborato e complimentarci con lui per il grande risultato ottenuto.

Parlaci del concorso a cui hai partecipato, di cosa si tratta e come mai hai deciso di gareggiare?

L’AIM è un ente culturale, senza fini di lucro, fondato nel gennaio 1946 che ha come obiettivo diffondere la scienza e la tecnologia dei materiali metallici ed altri materiali per l’ingegneria. Nel solco della sua missione l’AIM da 45 anni organizza questo concorso che, personalmente, seguo da sempre e a cui mi sarebbe sempre piaciuto partecipare. Collaborando in questi anni presso Bruschi Spa ho deciso di combinare le mie conoscenze tecniche e l’esperienza sviluppata sul campo per fornire il mio contributo allo sviluppo e all’approfondimento delle conoscenze delle tecniche di fonderia e solidificazione.

Di cosa parla l’elaborato scientifico che hai sottoposto per la partecipazione al concorso?

L’elaborato scientifico presentato si intitola: “Compensazione delle deformazioni da ritiro nei componenti pressofusi in lega di zinco”. In particolare, esso si focalizza su una specifica criticità dei pressofusi in lega di zinco: il verificarsi di deformazioni dei prodotti causate dal ritiro di materiale nella fase successiva allo stampaggio. Nell’elaborato ho fatto emergere le difficoltà riscontrate e i possibili metodi di risoluzione di tale problematica.

Come mai hai deciso di sviluppare proprio questa tematica?

Le problematiche trattate nel mio elaborato sono emerse durante l’ispezione di particolari prodotti presso la Bruschi Spa. Queste problematiche sono state inizialmente scoperte dal Quality Engineer Andrea Salmistraro che, durante la fase di analisi dei componenti attraverso l’utilizzo di uno scanner 3D, ha notato che alcune importanti quote venivano alterate da un difetto dovuto alla deformazione della lega. Grazie al coinvolgimento e al contributo del nostro Strategic Technology Manager Ermo Fusè abbiamo ipotizzato e successivamente dimostrato che tale difetto fosse correlato al ritiro di solidificazione della Zamak, che si presenta con entità variabile a seconda della distribuzione della massa nel componente. Col mio elaborato ho dunque voluto dimostrare che è possibile contrastare le deformazioni da ritiro di materiale esponendo la soluzione da noi individuata.

Come sei riuscito a trovare la soluzione?

Il primo passo è stato verificare che lo stampo non avesse alterazioni che potessero ricondurre a questa problematica. Una volta accertata l’idoneità di matrici e carrelli sono stati analizzati due casi pratici in cui i componenti, pur avendo caratteristiche geometriche nettamente differenti, presentavano la medesima problematica:

• Deformazione di superficie piana: in questo caso siamo partiti dalla scansione del pezzo deformato. Questa ci ha permesso di estrapolare, grazie a un software a CAD, un reticolo con il quale ho ricostruito digitalmente la superficie deformata per poi simmetrizzarla in modo da ottenere una superficie contro-deformata. Abbiamo infine applicato questa superficie alla corrispondente parte stampante in modo da ottenere un pezzo deformato nel verso opposto che sarebbe risultato conforme una volta raffreddatosi.
• Deformazione su superficie cilindrica: per questo caso abbiamo seguito un procedimento simile al precedente, con l’unica eccezione che non è stato possibile replicare e simmetrizzare la superficie deformata per via della complessità della geometria. Abbiamo quindi individuato le zone deformate grazie alla scansione e, dopo averle delimitate con il software CAD, le abbiamo proiettate direttamente sulle parti stampanti andando, poi, a contro-deformarle.

Nell’elaborato emerge che le deformazioni trattate sono dell’ordine dei decimi ma anche dei centesimi di millimetro, come siete riusciti a garantire l’adeguata accuratezza di lavorazione?

L’attrezzista e programmatore CAM Matteo Annovazzi, grazie ai suoi numerosi anni di esperienza e alla profonda conoscenza delle attrezzature, è riuscito a replicare fedelmente quanto progettato realizzando un accurato programma CAM per il controllo della fresatrice con cui ha poi lavorato le parti stampanti.

Cosa pensi di questa esperienza e della vittoria portata a casa?

Sono molto soddisfatto del risultato ottenuto. Sono orgoglioso dell’esistenza di enti che si impegnano per promuovere lo sviluppo, lo scambio di idee e diffondere le conoscenze relative a questo settore. Vorrei inoltre ringraziare la Bruschi Spa per avermi permesso di svolgere gli studi esposti in questo elaborato e il supporto ricevuto dall’intero team. È proprio grazie alla collaborazione dei diversi ingegneri e tecnici del team Bruschi che sono riuscito a dimostrare che è possibile contrastare le deformazioni da ritiro di materiale mediante una contro-deformazione volontaria e mirata delle parti stampanti che generano le superfici interessate da questa problematica. Non è una mia vittoria ma è una vittoria della squadra.

The post Marco Galbiati vince il “Premio Aldo Daccò 2020” appeared first on Bruschi.