Negli ultimi anni, i rallentamenti nello sviluppo economico e i cambiamenti nella domanda industriale globale hanno determinato piccole fluttuazioni nella richiesta di prodotti in leghe di zinco. Nonostante queste sfide, l’industria automobilistica ha mantenuto una crescita costante, confermandosi un importante punto di domanda per i componenti in lega di zinco. Grazie alla loro capacità di soddisfare gli elevati standard di prestazioni e durata le leghe di zinco sono un materiale cruciale per il settore automobilistico perché offrono ai produttori una soluzione versatile e affidabile per rispondere alle mutevoli esigenze industriali, promuovendo al contempo l’innovazione e la sostenibilità richieste dal settore.

Infatti, le leghe di zinco sono apprezzate anche per la loro sostenibilità ambientale. Lo zinco è un materiale notevolmente riciclabile, con tassi di riciclaggio delle leghe di zinco che sono aumentati fino all’80% a livello globale negli ultimi anni. La sua riciclabilità contribuisce alla conservazione delle risorse naturali e alla riduzione del consumo di energia, nonché delle emissioni di gas serra, associate all’estrazione del metallo.

Qualità delle leghe di zinco

Vediamo nel dettaglio le principali caratteristiche chimiche e meccaniche delle leghe di zinco:

• Forza e durabilità

Nel corso del tempo, sono stati compiuti significativi progressi nel potenziare la forza e la durabilità delle leghe di zinco. Grazie a formulazioni precise e a metodologie di lavorazione innovative, i ricercatori hanno sviluppato leghe caratterizzate da maggiore robustezza, ampliando notevolmente il loro campo di utilizzo in settori in crescita. Questo ha comportato benefici considerevoli per i produttori, consentendo una produzione di componenti più efficiente e in grado di rispondere alle esigenze degli acquirenti in termini di prestazioni e durata.

Tra le varie leghe di zinco disponibili, la zama emerge come la più promettente grazie alla sua composizione di zinco, alluminio, magnesio e rame. Infatti, la zama è conosciuta per la sua eccezionale resistenza e stabilità dimensionale, che la rende ideale per la pressofusione di componenti con forme complesse. La versatilità delle leghe di zinco consente quindi ai progettisti e agli ingegneri di selezionare il materiale più adatto alle loro esigenze specifiche. Questa flessibilità non solo ottimizza l’efficienza della produzione, ma sottolinea anche il ruolo cruciale delle leghe di zinco nell’innovazione e nell’apertura di nuove opportunità nel campo dell’ingegneria e del design.

• Resistenza alla corrosione

In diversi settori, come l’industria automobilistica e quella edilizia, la resistenza alla corrosione rappresenta un fattore chiave nella scelta del materiale per progetti e prodotti. Le leghe di zinco, come la zama, sono da tempo apprezzate per la loro capacità di resistere alla corrosione, grazie alla formazione di strati protettivi di ossido sulla superficie. Recentemente, gli sforzi nella ricerca e nello sviluppo hanno ulteriormente potenziato questa capacità, posizionando le leghe di zinco, e in particolare la zama, tra i migliori materiali capaci di resistere anche alle condizioni più estreme. Questi progressi non solo hanno migliorato la resistenza alla corrosione, ma hanno anche significativamente esteso la durata delle leghe di zinco.
In particolare, la zama, grazie alla sua composizione precisa e alla microstruttura controllata, offre una resistenza superiore alla corrosione rispetto ad altre leghe, garantendo una maggiore affidabilità e una durata prolungata nei contesti più impegnativi. Che si tratti di esposizione a sali stradali o condizioni atmosferiche avverse nel settore automobilistico, o a agenti inquinanti nell’edilizia, le leghe di zinco dimostrano una resistenza eccezionale, assicurando lunga durata e affidabilità.

• Personalizzazione

Una delle evoluzioni più apprezzate nella tecnologia delle leghe di zinco è la capacità di personalizzazione. Attraverso regolazioni precise sulla composizione e la microstruttura dei materiali, gli ingegneri possono creare leghe di zinco su misura per ottenere le proprietà desiderate. Questo livello di personalizzazione non solo migliora la versatilità delle leghe di zinco, ma contribuisce anche a stimolare l’innovazione nel design dei prodotti. I produttori ora hanno la libertà di creare componenti che si allineano perfettamente alle esigenze dei clienti, sfruttando al massimo le caratteristiche uniche della zama per ottenere prestazioni ottimali.

• Produzione sostenibile

In un’epoca di crescente consapevolezza ambientale, la sostenibilità è diventata una considerazione primaria nello sviluppo e nella produzione dei materiali. Le leghe di zinco, inclusa la zama, offrono numerosi vantaggi in questo contesto, tra cui la loro riciclabilità e il basso consumo energetico durante la lavorazione. Recentemente, c’è stata un’attenzione crescente sul miglioramento della sostenibilità nella produzione di leghe di zinco, con l’implementazione di metodi efficienti di riciclaggio e l’adozione di pratiche produttive più ecologiche. Questi sforzi dimostrano un impegno tangibile nella riduzione dell’impatto ambientale della produzione di leghe di zinco, in linea con gli obiettivi più ampi di gestione responsabile delle risorse.

Innovazioni nello sviluppo delle leghe di zinco

Gli avanzamenti nello sviluppo delle leghe di zinco hanno aperto la strada ad applicazioni innovative in diversi settori. Vediamo brevemente qualche esempio:

• Automobilistico

Nel settore automobilistico, ad esempio, le leghe di zinco contribuiscono a migliorare i meccanismi di sicurezza dei veicoli, ad aumentarne le prestazioni e l’affidabilità.

• Elettronico

Le leghe di zinco, inclusa la zama, stanno trovando sempre più applicazioni anche nel settore dell’elettronica grazie alla loro conducibilità e lo schermaggio EMI (interferenza elettromagnetica).

• Medico

Inoltre, le leghe di zinco, come la zama, stanno venendo sempre di più impiegate nel settore medico per strumenti chirurgici e impianti, beneficiando della loro biocompatibilità e resistenza alla corrosione.
L’applicazione e il costante investimento in ricerca e sviluppo delle leghe di zinco ha permesso alle aziende di produrre componenti applicabili in diversi settori e prodotti, capaci di soddisfare i requisiti dei propri clienti. I produttori infatti hanno studiato e sperimentato nuove tecniche di produzione per raggiungere standard qualitativi e produttivi sempre più alti.

La produzione additiva, o anche nota come stampa 3D, è un processo di fabbricazione che crea oggetti tridimensionali aggiungendo materiale strato dopo strato, seguendo un modello digitale o un file CAD (Computer-Aided Design). Questa tecnica utilizzata per lo più materiali plastici si è dimostrata un’ottima soluzione per leghe di zinco con nuove composizioni di materiali contribuendo ad aprire nuove porte all’applicazione dei prodotti in zinco. Infatti, sempre più aziende del settore stanno investendo nella ricerca e lo sviluppo per creare nuove leghe in grado di offrire prestazioni superiori, e al contempo efficienza energetica e vantaggi ambientali, che aiutino egualmente sia produttori che clienti.

Prospettive future

Rivolgendo uno sguardo al futuro: lo sviluppo delle leghe di zinco appare promettente. Con l’aiuto di tecniche avanzate di modellazione computazionale e tecnologie di produzione additiva, ci si può aspettare ulteriori innovazioni e diversificazioni nel design e nell’applicazione delle leghe di zinco.
Sicuramente però uno dei principali trend che influenzano drasticamente il mercato delle leghe di zinco è la crescente domanda per materiali sostenibili. Infatti, si prevede che le leghe, incluse quelle in zama, si evolveranno e forse anticiperanno regolamentazioni ambientali sempre più rigide nella catena produzione.

Conclusione

In conclusione, gli avanzamenti nello sviluppo delle leghe di zinco segnano un traguardo importante dell’ingegneria dei materiali. Le principali caratteristiche dello zinco includono la forza del metallo, la sua durabilità, e infine la possibilità di personalizzazione del materiale e la sua sostenibilità. Tutte queste proprietà insieme consentono alle leghe di zinco, come la zama, di continuare a trovare nuovi limiti nella produzione moderna.
Abbiamo visto come il mercato delle leghe di zinco sia dinamico, esponendo quindi le aziende del settore a una varietà di sfide, ma soprattutto opportunità. Attraverso decisioni strategiche e l’uso di dati e analisi complete, i maggiori player del mercato possono anticipare e capitalizzare sui cambiamenti più critici. Con un approccio proattivo e uno sguardo all’innovazione, le aziende possono garantire un futuro di successo per il mercato delle leghe di zinco, poiché promette di essere uno dei settori più resilienti grazie proprio alla sua flessibilità.

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Applicazioni di prodotti pressofusi in zinco

Grazie alla loro durata e resistenza i prodotti pressofusi in zinco trovano molteplici applicazioni in svariati settori produttivi, vediamo quindi nel dettaglio alcuni settori merceologici e applicazioni in cui i componenti di pressofusione di zinco vengono comunemente utilizzati.

• Elettrodomestici

Nel settore degli elettrodomestici, la pressofusione di zinco trova applicazione in una vasta gamma di componenti. Ad esempio, le maniglie delle porte dei frigoriferi e degli altri elettrodomestici sono spesso realizzate utilizzando componenti pressofusi in zinco poiché devono essere resistenti e durare nel tempo. Allo stesso modo, i piedini di supporto dei grandi elettrodomestici, come lavatrici e asciugatrici, possono essere realizzati in zinco pressofuso per garantire stabilità e resistenza alla corrosione.

• Settore automobilistico

Nel settore automobilistico, la pressofusione di zinco trova impiego principalmente per la produzione di componenti del motore e accessori interni. Parti come cuscinetti, supporti e ingranaggi del motore possono essere prodotte tramite pressofusione in zinco per garantire resistenza e durata nel contesto delle condizioni operative automobilistiche. Allo stesso tempo, alcuni accessori interni come manopole degli interni, supporti per sedili e alloggiamenti per interruttori possono essere realizzati in zinco pressofuso per la loro robustezza e design flessibile.

• Settore meccanico

Nel settore meccanico, la pressofusione di zinco è ampiamente utilizzata per la produzione di componenti per macchinari e strumenti di fissaggio. Parti di macchinari industriali, come ingranaggi, ghiere e supporti, possono essere realizzate in zinco pressofuso per garantire resistenza e versatilità nell’ambiente operativo. Allo stesso modo, elementi come bulloni, dadi e staffe utilizzati per il fissaggio e il montaggio di componenti meccanici possono essere prodotti tramite pressofusione in zinco per la loro robustezza e durata.

• Elettronica

Nell’industria elettronica, la pressofusione di zinco viene impiegata per la produzione di alloggiamenti di dispositivi e componenti di connessione. Gli alloggiamenti esterni dei dispositivi elettronici, come telecomandi, telefoni cellulari e dispositivi di automazione domestica, possono essere realizzati in zinco pressofuso per la loro capacità di fornire protezione elettrica e meccanica. Allo stesso modo, connettori, morsetti e terminali utilizzati per collegare componenti elettronici possono essere realizzati in zinco pressofuso per la loro conducibilità elettrica e resistenza alla corrosione. Vediamo nel dettaglio però quali sono i motivi principali che rendono i componenti pressofusi in zinco un’ottima opzione di impiego per il settore dell’elettronica.

Perché la pressofusione viene utilizzata nell’industria elettronica?

Una delle caratteristiche tipiche della pressofusione di zinco è la possibilità di poter produrre componenti metallici complessi con estrema precisione e soprattutto in grandi quantità. Questa peculiarità garantisce la creazione di componenti uniformi dalla superficie lisce, con pareti sottili con tolleranze ristrette, caratteristiche fondamentali richieste nelle applicazioni elettroniche. Inoltre, grazie alla sua buona colabilità lo zinco consente la modellazione in forme complesse, con la possibilità di creare vuoti interni e canali per connessioni elettriche e meccaniche, rendendolo ideale per la pressofusione di componenti dalle geometrie complesse. Oltre alle sue caratteristiche strutturali i componenti in zinco hanno anche dei vantaggi che lo rendono determinanti per l’impiego nell’industria elettronica, come: la resistenza alla corrosione e la sua buona conducibilità.

Impiego della pressofusione di zinco nell’elettronica

Come abbiamo visto precedentemente i prodotti pressofusi in zinco vengono impiegati in molteplici componenti e con diverse funzioni, alla luce però dei vantaggi strutturali, tecnici e chimici dello zinco che abbiamo analizzato poco prima vogliamo rivedere nel dettaglio in quali prodotti e con quali vantaggi i componenti pressofusi in zinco vengono impiegati dall’industria elettronica.

• Connettori e alloggiamenti

I connettori e gli alloggiamenti in zinco pressofuso sono ampiamente utilizzati nei dispositivi elettronici per fornire connessioni robuste e affidabili. L’elevata precisione ottenibile attraverso la pressofusione garantisce che questi componenti soddisfino le specifiche esigenze dei moderni dispositivi elettronici.

• Involucri per dispositivi e componenti elettronici

Gli involucri dei dispositivi elettronici svolgono un ruolo cruciale nella protezione dei componenti interni da elementi esterni come polvere, umidità e danni fisici. Le custodie in zinco pressofuso offrono una soluzione duratura ed economicamente vantaggiosa che garantisce l’integrità e la longevità dei sistemi elettronici racchiusi. L’eccellente conduttività elettrica dello zinco fornisce anche una buona schermatura EMI, RFI e ESD.

• Dissipatori di calore

Grazie alla sua efficiente conduttività termica i componenti pressofusi in zinco consentono una dispersione efficace del calore generato dai dispositivi elettronici. L’eccellente fluidità dello zinco consente di produrre dissipatori con alette più sottili, numerose e ravvicinate che forniscono una superficie maggiore ad un volume inferiore. I componenti pressofusi in zinco sono quindi un’opzione leggera, resistente alla corrosione e a costo competitivo per mantenere bassa la temperatura interna dei dispositivi, migliorandone le prestazioni e la durata nel tempo.

• Telai

La pressofusione di zinco per chassis e telai offre una soluzione leggera ma robusta che contribuisce all’integrità strutturale complessiva e alla stabilità meccanica dei dispositivi elettronici.

• Basi e piastre di montaggio

Le basi e le piastre di montaggio in pressofusione di zinco forniscono una base solida e affidabile che consente un’installazione sicura e una funzionalità ottimale delle apparecchiature elettroniche.

• Maniglie e manopole

Le maniglie e le manopole in pressofusione di zinco offrono una combinazione ideale di durata, solidità e ottima esperienza tattile.

• Componenti di schermatura contro le interferenze elettromagnetiche

Le leghe di zinco possiedono proprietà intrinseche di schermatura contro le interferenze elettromagnetiche che le rendono adatte per componenti che richiedono protezione dalle radiazioni esterne. Ciò è particolarmente importante nei dispositivi elettronici sensibili dove le interferenze possono portare a malfunzionamenti.

• Staffe e supporti

Le staffe e i supporti in pressofusione di zinco offrono un supporto strutturale affidabile garantendo il corretto allineamento e la funzionalità di vari elementi all’interno dei sistemi elettronici.

• Pressacavi

I pressacavi in zinco pressofuso offrono una solida protezione contro l’umidità e altri fattori esterni garantendo l’integrità dei collegamenti elettrici nei dispositivi elettronici.

• Cornici e finiture

Le cornici e le finiture in zinco pressofuso offrono una combinazione di versatilità, design accattivante e durata permettendo di migliorare l’estetica delle apparecchiature elettroniche.

Benefici della pressofusione di zinco per l’elettronica

• Proprietà meccaniche migliorate: le leghe di zinco presentano eccellenti proprietà meccaniche tra cui elevata robustezza, durata e resistenza alla corrosione. Lo zinco è un materiale versatile con un’ottima resistenza alla corrosione e stabilità. Queste caratteristiche rendono i componenti pressofusi in zinco ideali per le applicazioni elettroniche in cui l’affidabilità e la longevità sono fondamentali.
• Produzione economicamente vantaggiosa: l’efficienza del processo di pressofusione contribuisce a una produzione economicamente vantaggiosa. I produttori beneficiano di un ridotto spreco di materiale, di cicli di produzione più brevi e di un minore consumo energetico, rendendo la pressofusione di zinco un’opzione economicamente valida.
• Flessibilità e Precisione di progettazione: la pressofusione di zinco consente la produzione di componenti dalle geometrie complicate con tolleranze ristrette. Ciò è fondamentale nel settore dell’elettronica, dove spesso sono necessarie parti piccole progettate con precisione per dispositivi come smartphone, tablet e PC.
• Finitura superficiale: i componenti pressofusi in zinco sono ideali per essere verniciati o placcati, eliminando così la necessità di ulteriori operazioni di finitura e rendendo il prodotto finale esteticamente accattivante.
• Produzione rapida: la fusione di zinco è un metodo di produzione efficiente e rapido che lo rende particolarmente adatto alla produzione su larga scala.

Conclusione

La pressofusione di zinco è emersa come un attore chiave nel settore elettronico offrendo una combinazione vincente di precisione, convenienza con proprietà meccaniche superiori. Poiché i dispositivi elettronici continuano ad avanzare in complessità e miniaturizzazione, è probabile che il ruolo della pressofusione di zinco si espanda ulteriormente, contribuendo anche all’evoluzione del panorama elettronico. Produttori e ingegneri stanno adottando questo versatile processo di produzione per soddisfare la crescente domanda di componenti elettronici di alta qualità nell’era digitale. Inoltre, grazie alla sua riciclabilità e alla produzione minima di rifiuti durante la produzione, la pressofusione di zinco si allinea con gli obiettivi delle pratiche di produzione sostenibili. Inoltre, la versatilità delle leghe di zinco consente la creazione di diversi design e forme che aiutano a soddisfare le preferenze estetiche dei consumatori nel mercato elettronico. Su queste basi, il futuro della pressofusione di zinco sembra essere promettente e ha anche il potenziale per avere un ruolo fondamentale nel dare forma alla prossima generazione di dispositivi elettronici, soddisfacendo al tempo stesso le richieste dei produttori e dei consumatori.

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Si tratta di un componente legato alla sicurezza di guidatore e passeggeri del veicolo, che proprio per questa sua natura necessitava di una tolleranza massima di pochi millesimi rispetto al peso richiesto di 6 grammi. Tolleranza difficile da rispettare al 100% nella realizzazione di pezzi pressofusi.

In questo contesto, il team R&D e l’ufficio tecnico di Bruschi si sono messi al lavoro per sviluppare un progetto all’avanguardia nel settore che, sfruttando lo sviluppo software e tecnologie di ultima generazione, ha permesso di superare i limiti più comuni di un processo produttivo di pressofusione e soddisfare la richiesta del cliente.
È stata quindi garantita la produzione in serie di pezzi di zama, più piccoli di una moneta da 1€, rispettando le specifiche di tolleranza fornite dal cliente.

Per fare ciò è stato ideato ed implementato un processo produttivo completamente automatizzato, che prevede l’impiego di robot dotati di pinze di precisione, in grado di estrarre i componenti pressofusi dagli stampi. Tramite una telecamera posta sulla macchina il robot è poi in grado di verificare in autonomia la presenza di tutti i pezzi previsti all’interno dello stampo, smaterozzarli e posizionarli su una bilancia di precisione per garantirne la qualità.
Eventuali pezzi che non rispettano gli standard di peso attivano un sistema di scarto.

Si tratta di un esempio in cui il progresso tecnologico e le competenze ingegneristiche permettono di soddisfare le esigenze del mercato, superando limiti produttivi che solo un’azienda in costante evoluzione riesce a superare.

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Nel contesto dell’industria automobilistica, l’evoluzione è una costante. Con il passare degli anni, il settore ha continuamente abbracciato innovazioni tecnologiche e soluzioni avanzate per soddisfare le crescenti esigenze di mobilità e sostenibilità. Una delle più grandi sfide che le aziende automobilistiche hanno sempre affrontato riguarda l’ottimizzazione del peso del veicolo, delle prestazioni e dei consumi. Proprio per rispondere a questa sfida, negli ultimi tempi, sempre più aziende hanno fatto ricorso alla pressofusione per produrre componenti per i propri veicoli.
In questo panorama in continua evoluzione, ricerca e sviluppo vogliamo analizzare nel dettaglio quali siano i vantaggi nell’utilizzo di componenti pressofusi nell’industria automobilistica:

Maggiore precisione, efficienza e convenienza economica

La pressofusione rappresenta una tecnologia fondamentale per migliorare la precisione, l’efficienza e la convenienza economica nel settore automotive. È stata ed è una delle principali forze trainanti di numerosi progressi nel settore automobilistico, offrendo la possibilità di modellare materiali come leghe di zinco, alluminio e magnesio. Grazie a questa capacità, la pressofusione apre diverse opportunità per potenziare le prestazioni dei veicoli e favorire la crescita complessiva dell’industria automobilistica.

Contribuisce all’efficienza del carburante

L’utilizzo di componenti pressofusi nelle automobili, principalmente nei motori, contribuisce all’efficienza nel consumo di carburante poiché riduce il peso complessivo del veicolo, portando a emissioni inferiori e migliorando le prestazioni. L’utilizzo di prodotti pressofusi quindi favorisce una produzione più efficace ed efficiente e contribuendo a ridurre l’inquinamento.

Maggiore automazione e flessibilità

La tecnica di pressofusione applicata all’industria automobilistica e non solo, aiuta a creare componenti con forme e dimensioni complesse, rendendo molto più agevole il processo di installazione, questo vantaggio si traduci in processi di produzione nel mondo automotive molto più efficienti. Questi vantaggi sono i motivi per cui sempre più aziende automobilistiche fanno affidamento su prodotti pressofusi per la propria produzione.

Come abbiamo visto, la pressofusione aiuta a produrre parti con forme complesse, con alta durabilità e con design migliori. Vediamo nel dettaglio quali sono i principali componenti pressofusi utilizzati nell’industria automobilistica:

• Parti del motore
• Supporti di montaggio per i motori
• Coperture elettroniche per il cambio
• Alloggiamenti per sensori e airbag
• Parti di aspirazione del carburante
• Sistemi di condizionamento dell’aria
• Bobine retrattili per cinture di sicurezza
• Componenti della trasmissione
• Sensori
• Componenti del telaio
• Sistemi di servosterzo e frenata

Tecniche di pressofusione

Nel contesto di un settore automotive in rapida evoluzione, caratterizzato da una competizione costante per rimanere all’avanguardia dell’innovazione, la tecnologia di pressofusione ha subito un’evoluzione significativa per adattarsi alle crescenti esigenze di questo settore in continua trasformazione. Questa evoluzione è stata guidata dalla necessità di fornire soluzioni sempre più avanzate e tempestive per soddisfare e anticipare le nuove richieste del mercato automobilistico. In particolare, alcune delle principali tecniche avanzate di pressofusione stanno giocando un ruolo cruciale nel raggiungimento di livelli sempre più elevati di precisione ed efficienza nell’industria automobilistica. Vediamo nel dettaglio quali sono queste tecniche.

Pressofusione ad alta pressione

La pressofusione ad alta pressione implica l’iniezione di metallo fuso in uno stampo di acciaio a pressioni elevate, garantendo tempi di ciclo più rapidi e un’ottima integrità delle parti automobilistiche. Questa tecnologia è particolarmente efficace nella produzione di componenti complessi con bassa porosità, garantendo la massima qualità e durata dei componenti pressofusi.

Pressofusione sotto vuoto

La pressofusione sotto vuoto, al contrario, si svolge in un ambiente controllato con pressione dell’aria ridotta. Questo metodo mira a ridurre la porosità del gas nel prodotto finito, contribuendo a migliorare ulteriormente l’integrità strutturale dei componenti automobilistici. Recentemente, i produttori dell’industria automobilistica stanno sempre più adottando questa tecnica per la produzione di parti critiche, come i componenti del motore e i meccanismi di sicurezza poiché offre una maggiore integrità strutturale e riduce la presenza di difetti come le inclusioni di gas, garantendo così componenti più resistenti e affidabili.

Innovazioni dei materiali per la pressofusione

Come abbiamo definito all’inizio, l’industria automobilistica cerca costantemente di produrre componenti che siano leggeri ma allo stesso tempo resistenti e performanti, per migliorare l’efficienza e le prestazioni dei veicoli. In questo contesto, la tecnologia della pressofusione gioca un ruolo cruciale. Negli ultimi anni, si sono verificati significativi progressi nella ricerca e nello sviluppo di materiali e leghe per la pressofusione. Una delle innovazioni più importanti è stata l’introduzione di leghe avanzate, come le leghe di zinco e alluminio, in grado di offrire numerosi vantaggi, tra cui: leggerezza, ma al contempo resistenza e durevolezza.
Un’altra caratteristica importante di queste leghe è la loro capacità di essere personalizzate in base alle specifiche esigenze di prestazioni. Ciò significa che è possibile adattare la composizione dei materiali in modo da ottenere le proprietà desiderate, come una maggiore resistenza meccanica oppure una migliore resistenza alla corrosione. Questo livello di flessibilità consente ai produttori di ottimizzare le prestazioni delle parti automobilistiche pressofuse per soddisfare le esigenze specifiche dei loro veicoli. È importante quindi sottolineare che l’evoluzione dei materiali per la pressofusione non riguarda solo il soddisfacimento delle attuali esigenze del settore, ma anche l’anticipazione e l’adattamento alle future tecnologie e sfide nell’industria automobilistica.

Pratiche sostenibili nella pressofusione

In risposta alle crescenti preoccupazioni ambientali, l’industria automobilistica, insieme ad altre industrie, sta sempre più concentrando l’attenzione sulla conversione dei propri processi produttivi per allinearli ad una filosofia più sostenibile. Proprio per questo le fonderie di pressofusione collaborano con i produttori automobilistici per implementare misure eco-friendly nella produzione come: l’uso di attrezzature a basso consumo energetico, il riciclo dell’acqua di processo e pratiche di produzione green. Questo impegno si allinea con la volontà dell’industria automobilistica di ridurre la propria impronta di carbonio, portando a un approccio più responsabile e sostenibile dal punto di vista ambientale che sarà vantaggioso sia per l’ambiente che per le aziende nel lungo periodo.

Il futuro della pressofusione

Nell’industria in continua evoluzione della pressofusione, stanno emergendo numerose, nuove ed interessanti opportunità che stanno contribuendo a spingere il settore verso capacità di produzione più efficienti e migliorate. Esploriamo ora alcune delle prospettive future per la produzione di componenti pressofusi nell’industria automobilistica, evidenziando le opportunità che si presentano per migliorare l’efficienza e la competitività del settore.

Manifattura intelligente e principi dell’industria 4.0

L’integrazione di tecnologie intelligenti e dei principi dell’industria 4.0 consente il monitoraggio e il controllo in tempo reale dei processi di pressofusione. Questo non solo ottimizza l’efficienza e riduce i tempi di inattività, ma anche favorisce una produzione più agile e responsiva. Ciò si traduce in una maggiore capacità di adattamento alle fluttuazioni della domanda e dell’offerta dell’industria automobilistica, consentendo agli operatori di rimanere competitivi e di anticipare le esigenze del mercato in continuo cambiamento.

Stampa 3D e prototipazione

L’integrazione della stampa 3D nei processi di pressofusione offre vantaggi come la personalizzazione dei componenti, la riduzione dei tempi di sviluppo, l’ottimizzazione della geometria, la produzione di attrezzature ausiliarie e la riduzione degli sprechi di materiale. Questa combinazione migliora l’efficienza, la precisione e la sostenibilità della produzione, consentendo la realizzazione di componenti complessi e personalizzati con maggiore flessibilità e competitività.

Conclusione

In conclusione, l’integrazione della pressofusione nell’industria automobilistica rappresenta un’innovazione cruciale che porta numerosi vantaggi, tra cui maggiore precisione, efficienza, e convenienza economica. La tecnologia di pressofusione, supportata da avanzamenti nella produzione di materiali e tecniche, ha rivoluzionato la produzione di componenti automobilistici, consentendo la realizzazione di parti più leggere, resistenti e complesse. Inoltre, l’adozione di pratiche sostenibili e l’impiego di tecnologie emergenti come la stampa 3D promettono un futuro ancora più efficiente e competitivo per l’industria, guidando il settore verso una maggiore innovazione e sostenibilità.

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Quello dei sistemi di autochiusura è infatti un settore molto importante per l’industria in termini di sicurezza considerato l’importanza che riveste in caso di emergenze. Questi sistemi sono sviluppati partendo quindi da componenti critici, che devono garantire performance funzionali estremamente alte.

Il fuoco e i fumi che sviluppa un incendio rappresentano una minaccia per le persone e per i beni negli edifici. In caso di emergenza un’efficiente protezione antincendio salva vite umane, aiuta a minimizzare i danni alle proprietà e assicura la continuità delle attività nelle aziende oltre a supportare i lavori di soccorso, a favorire l’estinzione delle fiamme e la gestione dei fumi.  Serve quindi una soluzione funzionale che permetta di lavorare in sicurezza negli impianti produttivi.

La migliore protezione contro la diffusione delle fiamme e quindi dei fumi è ottenuta tramite il controllo dei condotti di ventilazione. I condotti sono infatti pensati per la gestione di queste emergenze e le loro performance, in caso di pericolo, sono fornite dagli attuatori di sicurezza motorizzati, appositamente progettati per l’azionamento automatico delle serrande tagliafuoco. Si tratta di apparecchiature i cui componenti sono costruiti con tolleranze di precisione, affidabili in condizioni estreme. Gli attuatori sono installati per fare qualche esempio nelle bocchette degli impianti di condizionamento dei grandi edifici come complessi industriali, ospedali e grattacieli.

Cosa sono e come funzionano gli attuatori tagliafuoco

Come precedentemente definito i pezzi cardine di questi sistemi di autochiusura dei grandi impianti di condizionamento sono gli attuatori.

Questi componenti sono assemblati nei sistemi di autochiusura e, nel momento in cui viene rilevata una fiamma o fumo, si chiudono automaticamente per pressurizzare determinate aree, estrarre il fumo o isolare zone in base alle necessità. E non è tutto. Gli attuatori possono infatti, oltre a garantire il funzionamento in situazioni estreme ma con sistemi non danneggiati, continuare la loro funzione anche senza energia elettrica. Gli attuatori di smorzamento applicati alle bocchette dell’aria condizionata possono funzionare anche in assenza di energia elettrica grazie ad un meccanismo interno azionato da molle ed ingranaggi. In caso di incendio garantiscono perciò in modo costante le condizioni di sicurezza anche al verificarsi di un malfunzionamento del sistema tagliafuoco. Infatti l’autochiusura delle bocchette negli impianti di condizionamento è importante per evitare la diffusione dell’incendio e quindi dei fumi all’interno dell’edificio.

Le proprietà delle leghe di zinco negli attuatori taglia fuoco

Entriamo ora nel dettaglio della scelta del materiale per realizzare questi attuatori. Un’ottima soluzione consiste nel creare attuatori in leghe di zinco. Infatti, le leghe di zinco sono dotate di eccellenti proprietà che la rendono un materiale perfetto per la realizzazione degli attuatori taglia fuoco.

Lo zinco infatti viene scelto, a differenza di altri componenti, per:

• Rigidità – Le leghe di zinco sono materiali tecnici rigidi. La Loro forza per taglio, torsione, flessione e compressione, è superiore a alluminio, magnesio e plastica.

• Costo di produzione – Le leghe di zinco comunemente usate nel processo di pressofusione hanno proprietà che le rendono competitive rispetto ad altri metalli. Queste proprietà, di natura chimico-fisica, permettono di ottenere una riduzione dei costi relativa sia ai processi di produzione sia alle fasi successive come per esempio le differenti finiture. Altri materiali, come ad esempio l’alluminio non consentono questa stessa precisione e hanno costi decisamente superiori per le lavorazioni secondarie e per le finiture.

• Proprietà Antiscintillante e resistenza alle alte temperature – Tutte le leghe di zinco infatti, eccetto la lega ZA-27, sono classificate come “Antiscintillanti” e sono la perfetta alternativa economica ad altri materiali. Lo zinco infatti a differenza della plastica e dell’alluminio è un materiale resistente al fuoco.

Per maggiori informazioni sulla composizione e le caratteristiche delle diverse leghe di zinco note come Zamak vi consigliamo di leggere gli approfondimenti sul Blog di Bruschi “Composizione della ZAMAK per pressofusione”.

Caratteristiche degli attuatori taglia fuoco in zama

L’adattabilità delle leghe di Zinco si dimostra così particolarmente utile nell’ambito degli attuatori taglia fuoco in zama: la scelta del materiale migliora già in fase di progettazione la performance e le caratteristiche funzionali del prodotto. È per questo che scegliere degli attuatori in leghe di zinco può fare la differenza. La zama infatti costituisce un ottimo materiale per la produzione di componenti resistenti e garantisce elevati standard di performance, sia dal punto di vista funzionale che relativamente all’estetica del prodotto.

La giusta lega di zinco, nel caso degli attuatori taglia fuoco, permette infatti di ottenere:

• Maggiore precisione esecutiva senza lavorazioni meccaniche – Le dentature e gli ingranaggi possono essere infatti costruiti con adeguata precisione di funzionamento direttamente in fase di stampaggio. In questo caso, per esempio, si può produrre con anime senza sformatura in un particolare sistema di stampaggio che consente di accoppiare il componente con gli altri elementi parte del sistema tramite la parete dentata interna senza sformo. La mancanza di angolo di sformo costituisce un vantaggio già in fase di progettazione. Le leghe di zinco permettono questa precisione date le loro caratteristiche.

• Precisione nelle linee di chiusura – La possibilità di realizzare stampi con alta precisione nelle linee di chiusura consente di realizzare sedi per elementi di fissaggio direttamente durante il processo di pressofusione. La precisione dei sistemi di fissaggio richiede abitualmente l’esecuzione tramite lavorazione meccanica, i prodotti in lega di zinco pressofusa consentono invece di evitarle con conseguenti benefici economici e tempistici.

Per approfondimenti sui vantaggi delle leghe di zinco leggi il PDF dettagliato redatto da International Zinc Association “The Advantages of Zinc Casting Alloys”.

Perché scegliere la zama negli attuatori taglia fuoco

Gli attuatori taglia fuoco sono prodotti che hanno una storia nata all’inizio degli anni 2000. Inizialmente non venivano realizzati con la zama, ma grazie all’esperienza produttiva si sono iniziate a capire le potenzialità di creare degli attuatori in leghe di zinco e ciò ha fatto in modo che proprio questo materiale diventasse il vero vantaggio competitivo. Le leghe di zinco assicurano infatti precisione con tolleranze centesimali, sicurezza e risparmio, sia in termini di materia prima che in termini di lavorazioni secondarie e finiture.

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Definizione di articoli in zama per elettromeccanica

L’elettromeccanica è “il ramo delle costruzioni meccaniche che riguarda le macchine e gli apparecchi elettrici, come motori, generatori, veicoli elettrici” (fonte: Elettromeccanica, in Enciclopedia Treccani).  Partendo da questa premessa, sebbene la definizione di elettromeccanica sia molto ampia, in questo post abbiamo preferito concentraci su componenti destinati a macchine utensili che devono avere proprietà che ne consentano le migliori prestazioni in ambienti critici. Rimandiamo ad un altro post invece la trattazione di tutti quegli articoli che, anche se inseriti in apparecchiature elettromeccaniche, sono destinati a prodotti per l’edilizia e non hanno quindi gli stessi requisiti tecnici di resistenza e robustezza che sono invece necessari per i componenti impiegati in ambito industriale.

Proprietà dei prodotti in zama per elettromeccanica

Gli articoli in zama per elettromeccanica hanno numerose proprietà che ne garantiscono il funzionamento in ambienti critici e con sollecitazioni particolari, tra queste ricordiamo:

• Resistenza, durezza e rigidità
• Ottima qualità superficiale
• Schermatura nei confronti dell’interferenza elettromagnetica
• Proprietà anti scintillante
• Fluidità

Analizziamole ora una per una.

Resistenza, durezza e rigidità

La scelta della zama in questo settore è determinata dalle proprietà di resistenza, durezza e rigidità che rendono il materiale adatto a proteggere gli elementi elettrici ed elettronici delle macchine utensili e produttive. Ad esempio, un housing in zama per la protezione dei componenti elettrici ed elettronici, garantisce che gli elementi non vengano rovinati proteggendoli da sollecitazioni ambientali e urti.

Per una panoramica sulle proprietà della zama e delle differenti leghe di zinco consigliamo di leggere l’articolo Le migliori leghe di zinco per la pressofusione a camera calda.

Ottima qualità superficiale

Un altro aspetto rilevante nella produzione di componenti in zama e nel dettaglio di componenti in zama per elettromeccanica è la possibilità di stampare, parola che in gergo è utilizzata per produrre, gli articoli sottovuoto. Stampare sottovuoto garantisce di ottenere componenti dall’ottima qualità superficiale e privi di difetti, come ad esempio le inclusioni di bolle d’aria. Questo è particolarmente importante in un settore come l’elettromeccanica in cui è necessario proteggere i componenti dalle ossidazioni derivanti dall’ambiente in cui operano con verniciature e trattamenti superficiali specifici.

Per scoprire di più sui trattamenti superficiali dei componenti in zama rimandiamo al post Vernici, placcature e altri tipi di rivestimenti superficiali.

Ma come è possibile stampare sottovuoto?

Questa possibilità è data dalla valvola del vuoto per la pressofusione di zinco. La valvola del vuoto per la pressofusione di zinco è una tecnologia inventata nel 1983 in Bruschi che ha permesso all’azienda di acquisire un importante vantaggio competitivo rispetto alla concorrenza. Per conoscere la storia la storia dell’invenzione della valvola del vuoto consigliamo di leggere il post  The history of vacuum valve in zinc die casting.

Schermatura nei confronti dell’interferenza elettromagnetica

Le buone proprietà schermanti nei confronti dell’interferenza elettromagnetica (Electromagnetic Interference, EMI) della zama sono particolarmente importanti laddove è necessario proteggere la strumentazione elettronica. Per questa ragione la zama è particolarmente indicata per la costruzione di case di alloggiamento di schede madri ed altri tipi di componenti elettronici.

Proprietà anti scintillante

La zama è inoltre un materiale anti scintillante, questo la rende adatta ad essere impiegata in ambienti di lavoro in cui le scintille rappresentano un rischio di incendio o di esplosione.

Fluidità

Infine, la fluidità della zama consente di ottenere, direttamente in fase di stampaggio e senza la necessità di lavorazioni successive, componenti dall’elevato grado di dettaglio caratterizzati da sagome che possono essere anche molto complesse. Questa proprietà della zama si rivela quindi particolarmente utile nel caso di componenti assemblati con altri tipi di materiali quali, ad esempio, acciaio e alluminio.

Panoramica di prodotti in zama per elettromeccanica

Analizziamo ora alcuni articoli in zama per elettromeccanica spiegandone funzionalità e caratteristiche salienti. Questo elenco non vuole essere esaustivo, perché sono in fine le soluzioni che si possono realizzare in zama, ma vuole dare un’idea delle possibilità che si possono esprimere con le leghe di zinco.

Protezione per interruttori

In determinati ambienti, come ad esempio gli stabilimenti produttivi o le cabine degli aeromobili, è necessario proteggere gli interruttori per evitare che azionati inavvertitamente. La zama, in questo caso, si rivela un materiale particolarmente indicato perché, a differenza della plastica, non rischia di deformarsi se sottoposta a pressione fornendo così la protezione ideale all’interruttore.

Il prodotto in fotografia, qui riportato in tre varianti cromatiche, serve appunto per proteggere un pulsante. Tutti i particolari sono ottenuti direttamente in fase di stampaggio, senza necessità di lavorazioni meccaniche successive. È tuttavia la qualità superficiale a rendere la zama particolarmente competitiva nella produzione di questo componente: la superficie è liscia e levigata, senza inclusioni d’aria o altri difetti superficiali, e risulta così perfetta per essere verniciata.

Alloggiamento per interruttori

Il prodotto in fotografia è invece un alloggiamento per pulsanti inseriti in un piano comandi. Questo componente ha sia requisiti tecnici e funzionali che requisiti estetici: deve infatti essere in metallo per la robustezza richiesta negli impianti in cui viene installato, ma presenta anche una parte in vista che deve quindi presentarsi priva di difetti superficiali. Anche in questo caso, viste le necessità del cliente, come nel caso della protezione per interruttori, è stata quindi adottata la tecnologia del vuoto. La valvola del vuoto si rivela poi fondamentale nella realizzazione dei dettagli che permettono l’inserimento dell’alloggiamento nel piano comandi. Il trattamento superficiale di questo prodotto è la nickelatura, un trattamento sia estetico che protettivo.

Attuatori di fine corsa e pressostati

Sia gli attuatori di fine corsa che i pressostati sono dei componenti con elementi in zama destinati a macchine utensili ed automazioni. Gli attuatori di fine corsa, come è reso evidente dal nome, servono a produrre un output in reazione alla fine della corsa di un componente. Hanno quindi un campo di applicazione molto ampio e possono essere installati in automazioni di vario tipo. I pressostati invece misurano la pressione di un liquido all’interno di un sistema, e vengono quindi installati su strumentazioni che richiedono pressioni specifiche come alcuni tipi di freno e macchine utensili.

Nell’immagine di sinistra è riportato un attuatore di fine corsa mentre nell’immagine di destra un pressostato.

Per entrambi i componenti la scelta della zama è determinata da specifiche simili a quelle dei prodotti menzionati precedentemente. Agli articoli in zama per elettromeccanica è infatti richiesta robustezza e resistenza in ambienti critici. La robustezza è fondamentale per proteggere la componentistica elettronica e meccanica ospitata all’interno del prodotto, mentre la resistenza in ambienti critici viene raggiunta attraverso specifici trattamenti superficiali. Nel caso di questi prodotti, dopo una prima cromatazione, è stata scelta una vernice a polvere e la resistenza dei componenti alle sollecitazioni ambientali è stata misurata attraverso il test a nebbia salina.

Come per i prodotti illustrati in precedenza, inoltre, sia per ottenere la qualità superficiale necessaria ad una deposizione ottimale delle vernici sia per la realizzazione dei piccoli dettagli richiesti dalla geometria dell’oggetto la tecnologia utilizzata è quella della valvola del vuoto.

Conclusioni

Come abbiamo potuto vedere le applicazioni degli articoli in zama per elettromeccanica sono numerose. Infatti, l’elettromeccanica è un settore che, a vari livelli, può beneficiare delle caratteristiche dei prodotti in zama, sia per quanto riguarda la produzione di case o custodie protettive sia per quanto riguarda la realizzazione di elementi funzionali come gli attuatori di fine corsa e i pressostati. Come precedentemente definito le leghe di zinco hanno caratteristiche che le rendono materiali poliedrici: abbiamo visto solo qualche esempio di come è possibile utilizzarle nel campo dell’elettromeccanica, ma le possibilità sono molte e molte di più.

Contattaci per discutere di come i componenti in leghe di zinco possono essere elementi importanti nel settore dell’elettromeccanica, compila il form o visita la nostra pagina Contatti.

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Proprietà dei componenti in zama per il settore tessile

In precedenti post già apparsi in questo blog abbiamo descritto le proprietà della zama per differenti settori di applicazione, tra cui: illuminazione, building, elettronica, elettromeccanica, grandi e piccoli elettrodomestici. Come abbiamo già potuto osservare le proprietà chimiche e fisiche della materia prima e i trattamenti superficiali e di finitura ai quali i componenti possono essere sottoposti rendono quindi la zama un materiale versatile e in grado di soddisfare requisiti di vario tipo, estetici, meccanici o di sicurezza. Anche per le applicazioni su macchine tessili.

Le proprietà demandate ai componenti in zama per macchine tessili sono infatti prevalentemente meccaniche: i componenti devono essere in grado di smorzare le vibrazioni del macchinario sul quale sono installati, resistere alla forte usura determinata dallo scorrimento dei fili sul componente e avere una precisione con tolleranze molto strette delle sagome già in fase di stampaggio così da ridurre i costi.

Anche in questo settore di applicazione si rivela quindi fondamentale la fluidità della zama che consente di ottenere un elevato grado di dettaglio e sagome complesse direttamente in fase di stampaggio e l’ottima qualità superficiale dei pressofusi in zama.

Vediamo ora nel dettaglio queste tre caratteristiche della zama così importanti per i componenti di macchine tessili.

Proprietà antivibrante

Nel settore tessile i componenti in zama sono impiegati nelle filature a rotore con tecnologia delle teste a filatura singola: una tecnologia in grado di superare i limiti dell’azionamento a cinghia e nella quale si rivela fondamentale l’utilizzo di materiali antivibranti. Le macchine tessili di questo genere possono infatti avere regimi di rotazione del rotore fino a 180mila giri al minuto, con una velocità di uscita fino a 300mila al minuto. È per questo che è fondamentale impiegare, per realizzare componenti sottoposti a questo genere di sollecitazioni, materie prime HIDAMET (High Damping Metals) come proprio le leghe di zinco. Le leghe di zinco, infatti, hanno un eccellente capacità smorzante ed è per questo che si rivelano una scelta perfetta per questo campo di applicazione.

Per scoprire di più sulle proprietà antivibranti delle leghe di zinco consigliamo di leggere il saggio di I. Ritchie, Z. Pan e F. Goodwin, Characterization of the damping properties of die-cast zinc-alluminium alloys reperibile qui.

Resistenza all’usura

La resistenza all’usura è un requisito fondamentale per i componenti installati all’interno di macchine tessili. Lo scorrimento del filato sul componente lo sottopone infatti a forti sollecitazioni che, nel corso del tempo, potrebbero danneggiarlo erodendolo.

La resistenza all’usura nei componenti in zama è conseguita attraverso diverse strategie. Innanzitutto, la tecnologia della pressofusione con la quale le leghe di zinco sono lavorate consente di ottenere uno strato superficiale, definito “pelle di fonderia”, di circa 0,2-0,3 mm. La microstruttura densa a grana fine della “pelle di fonderia” conferisce ai componenti in zinco una superficie resistente all’usura, come riportano i dati della tabella sottostante.

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Le prove sono state condotte su provini cilindrici di 15 mm di diametro premuti su disco di ghisa dura, bagnata con acqua trasportante sabbia finissima con un carico variabile. Dopo un numero di giri corrispondente ad un percorso di 10mila cm si misura lo spessore dello strato asportato. Il valore, espresso in decimi di millimetro, ha fornito i dati relativi di abrasione. La lega di zama, nelle condizioni nelle quali sono state eseguite le prove, è meno usurabile all’ottone comune mentre risulta inferiore solo al bronzo 90/10. (I dati riportati derivano da: L. Andreoni, Quaderno della colata a pressione delle leghe di zinco, Le leghe di zinco, Zama, ed. Edimet, Brescia, 1998).

Un’altra strategia per aumentare la resistenza dei componenti in zama destinati a macchine tessili è quella di sottoporli a specifici trattamenti superficiali. In questo caso i componenti sono posti su un vassoio immerso in un bagno chimico e, grazie alla rotazione conferita al vassoio, sono in grado di assorbire l’agente chimico che, depositandosi sulla superficie, si trasforma in un rivestimento protettivo.

Possibilità di ottenere sagome complesse e qualità superficiale

La fluidità della zama consente di riempire anche le più piccole cavità dello stampo ottenendo, direttamente in fase di stampaggio, piccoli dettagli e sagome complesse. Questa proprietà si rivela fondamentale in un settore come quello tessile in cui le tolleranze sono molto ristrette e i componenti, per assolvere la propria funzione meccanica, sono assemblati tra di loro.

Per un approfondimento su questi temi consigliamo di leggere Spessori sottili nella pressofusione di zinco: un vantaggio competitivo.

Anche la qualità superficiale è un requisito importante per i componenti destinati a macchine tessili. Infatti difetti superficiali come irregolarità, bolle o bave potrebbero danneggiare il filato spezzandolo. Anche in un settore come quello tessile, in cui i requisiti demandati ai componenti sono prevalentemente meccanici, si quindi rivela importante la possibilità di ottenere un’ottima qualità superficiale direttamente in fase di stampaggio e di poter effettuare trattamenti e lavorazioni di vario tipo.

Per scoprire di più sui trattamenti superficiali a cui i componenti in zama possono essere sottoposti suggeriamo di leggere Vernici, placcature e altri tipi di rivestimenti superficiali () e Tecniche di finitura per la lavorazione dei metalli.

Rassegna di prodotti in zama per macchine tessili

Dopo aver analizzato le caratteristiche che rendono la zama un’ottima materia prima per la realizzazione di componenti destinati al settore tessile esaminiamo ora alcuni prodotti che ci consentono di fare ulteriore luce sulle applicazioni dei pressofusi in lega di zinco utili in questo settore.

Adapter

L’adapter fa parte della spinning unit dei telai a rotazione. Nel dettaglio è installato sui macchinari che producono la tipologia di filo di cotone definita “open end”: un filo destinato a realizzare tessuti spessi come quelli dei jeans o di alcune camicie e che si contrappone a fili più fini ottenuti in due fasi, una prima in cui sono realizzati spezzoni corti e una seconda in cui gli spezzoni vengono “impiombati” generando un filo senza fine.

Il componente è posto in serie su macchine con 300/500 unità, ognuna autonoma nel produrre filo di cotone a partire dalla bambagia lavata e centrifugata per renderla omogenea.

Per questo componente sono fondamentali tutte le proprietà illustrate precedentemente: la proprietà antivibrante consente di smorzare le vibrazioni impedendo al filo di scivolare, la resistenza all’usura consente alla superficie di non deteriorarsi, la fluidità della zama permette di ottenere i dettagli direttamente in fase di stampaggio mentre la qualità superficiale si rivela fondamentale per mantenere il filato integro.

Feed Tray Bracket

I feed tray bracket sono dei componenti che derivano dall’assemblaggio di due articoli: feed table e holder.

Sia il feed table che l’holder presentano dei fori all’interno dei quali sono installati dei magneti che rendono possibile l’assemblaggio per forza magnetica. Il feed tray bracket, a differenza dell’adapter, non entra in contatto con il filato e quindi non sono richieste particolari qualità superficiali o di resistenza all’usura. La zama, in questo caso, è stata scelta per due ragioni fondamentali: la proprietà antivibrante e la possibilità di ottenere un elevato grado di dettaglio direttamente in fase di produzione.

La proprietà antivibrante è fondamentale perché il componente è inserito in un martinetto in rotazione a 180K giri al minuto e, se non fosse in grado di smorzare le vibrazioni, rischierebbe di urtare gli altri componenti con cui è a contatto provocando danni e rotture. La possibilità di ottenere un elevato grado di dettaglio si rivela invece importante per la realizzazione dei particolari, come, ad esempio, l’alloggiamento dei magneti che consentono l’assemblaggio dell’articolo.

Conclusioni

In questo post abbiamo analizzato alcuni dei componenti in zama che è possibile realizzare per macchine tessili, soluzioni che consentono di illustrare le proprietà delle leghe di zinco e che risultano vincenti in questo genere di applicazioni meccaniche.

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 I vantaggi competitivi di lampadari e faretti in lega di zinco

Nel mercato dell’illuminazione sono ricercati requisiti che i componenti in zama sono perfettamente in grado di soddisfare, esploriamone alcuni:

Impiego con faretti alogeni e lampadine a basso impatto energetico

Nel 2005, con la direttiva 2005/32/EC, l’Unione Europea ha introdotto la graduale sostituzione delle lampadine a incandescenza e dei faretti alogeni con prodotti a minor impatto energetico: come i faretti a led e le lampadine a basso consumo.

Questa direttiva ha cambiato completamente la situazione del mercato dell’illuminazione, permettendo a produttori e designer di virare su nuove tecnologie e di ampliare il ventaglio di possibilità: sia nella scelta dei materiali, che nella progettazione dei prodotti.

Una delle conseguenze dell’impiego di queste nuove tecnologie di illuminazione è che le leghe di zinco sono diventate competitive rispetto ad altri metalli.

Se prima, infatti, le alte temperature raggiunte dai sistemi di illuminazione imponevano la realizzazione di articolati sistemi di dispersione del calore, che limitavano di fatto l’impiego della zama, con la nuova normativa è stato possibile impiegare la zama per la realizzazione di lampade e faretti dalle forme e dalle qualità innovative.

Sostenibilità del processo produttivo

Le lampadine a basso impatto energetico e i faretti a led permettono di risparmiare sul costo della bolletta elettrica perché per produrre illuminazione impiegano meno energia di altre tecnologie: questo significa maggior saving per l’utente finale e maggiore sostenibilità ambientale in senso globale.

Restando in tema sostenibilità globale anche la zama, in maniera differente, permette un importante risparmio di energia: rivelandosi così una scelta vincente. Fondere e lavorare le leghe di zinco richiede infatti meno energia di quella necessaria per i trattamenti di altri metalli o leghe metalliche.

In aggiunta, sempre restando in tema sostenibilità, i prodotti in zinco, una volta concluso il loro ciclo vitale sono riciclabili al 100%.

Il processo produttivo dei componenti in lega di zinco è quindi un processo energeticamente meno dispendioso di altri e, insieme al minore dispendio energetico del sistema di illuminazione e alla riciclabilità dei prodotti, consente al produttore che sceglie di servirsi di questi articoli di effettuare scelte davvero consapevoli. I vantaggi derivanti dalla scelta della zama per componenti di lampade e faretti non si ripercuotono poi solo sul produttore di articoli per l’illuminazione, ma anche sul consumatore finale e sull’ambiente. Il produttore avrà un saving sulla realizzazione dei componenti, il consumatore finale più scelta e più risparmio, il tutto rispettando il pianeta e le sue risorse.

 Durata di vita degli stampi

La temperatura di fusione della zama, inferiore a quella di altri metalli o leghe metalliche, si traduce in un ulteriore vantaggio per il produttore di articoli per l’illuminazione. Infatti, minore è la temperatura di fusione del metallo, minori saranno l’usura e la corrosione alle quali è sottoposto lo stampo.

Ciò si traduce in un importante vantaggio in termini di durata di vita dello stampo e di diminuzione del numero di interventi di riparazione e manutenzione necessari alla mass production.

Grazie alla scelta della zama e al processo di pressofusione a camera calda, con il quale la lega metallica è lavorata, il produttore di articoli per l’illuminazione potrà quindi realizzare grandi volumi di prodotti per lunghi periodi di tempo a fronte di un investimento iniziale per lo stampo che non comporterà ulteriori spese sul medio e lungo termine.

Possibilità di realizzare forme e geometrie complesse con un elevato grado di dettaglio

Lampade, lampadari e faretti sono oggetti di design e spesso le loro forme sono articolate e complesse. Le leghe di zinco, grazie alla loro fluidità, consentono di realizzare la sagoma desiderata dal cliente direttamente durante il processo di pressofusione senza la necessità di ulteriori lavorazioni meccaniche.

Oltre alla possibilità di realizzare qualsiasi tipo di forma e di geometria la fluidità delle leghe di zinco permette anche di ottenere, sempre in fase di stampaggio, tutti quegli elementi necessari alla funzionalità del prodotto come filetti, fori, tasselli e alette per l’eventuale dispersione del calore.

Le leghe di zinco consentono poi di creare componenti con spessori estremamente sottili: in questo modo si riduce la quantità di materia prima impiegata. Nel caso dei articoli per l’illuminazione il vantaggio non è solo economico ma è anche funzionale: lampade e faretti dalle forme più fini possono essere appesi con più facilità e possono essere meglio integrati nell’ambiente di arredamento.

Fattore estetico: trattamenti superficiali

Infine, anche per quanto riguarda i trattamenti superficiali i pressofusi in zama si rivelano competitivi rispetto a prodotti realizzati con altri tipi di metalli.

I pressofusi in lega di zinco consentono lavorazioni di massa a basso costo come la vibratura la sbavatura termica con notevole vantaggio anche per quanto riguarda i tempi di consegna. Inoltre, la superficie dei pressofusi in lega di zinco è ideale per ricevere diversi tipi di trattamento superficiale come cromatura, doratura, verniciatura a liquido e a polvere. In questo modo i prodotti possono assumere l’aspetto esteriore richiesto dal cliente.

In un mercato come quello dell’illuminazione questa caratteristica di grande adattabilità è molto importante perché consente ai prodotti di integrarsi armonicamente con i diversi stili e ambienti di arredamento, permettendo un catalogo più ampio e aiutando i designer ad esprimere tutta la loro creatività.

Componenti per illuminazione: case study

Dopo aver analizzato alcune delle ragioni per le quali i componenti in zama sono competitivi e particolarmente indicati per il mercato dell’illuminazione esamineremo ora alcuni prodotti evidenziandone caratteristiche e particolarità.

Corpo per i faretti da incasso

Questo componente, dalle linee semplici ed eleganti, ospita e incornicia il faretto che viene incassato nella parete. La cornice del faretto può essere tonda o quadrata, ma può anche assumere forme più complesse per soddisfare le esigenze di design del produttore. La varietà di trattamenti superficiali, cromatura, doratura, verniciatura a polvere o a liquido, come precedentemente esposto, consente poi grande versatilità al prodotto che può essere inserito in diversi ambienti di arredamento.

Lampada da tavolo: supporto per led

In questo caso il cliente desiderava un prodotto lucido, in grado di riflettere la luce, caratterizzato da linee semplici e pulite. La zama ha consentito, con un numero di lavorazioni estremamente limitato, di ottenere componenti con gli spessori sottili richiesti dal design dell’oggetto e che, in aggiunta, avessero una superficie liscia e priva di difetti perfetta per la cromatura.

 Faretto regolabile per negozi

Questo faretto regolabile è destinato all’illuminazione delle vetrine dei negozi: dove la necessità è quella di dirigere la luce in particolari direzioni. Il prodotto è costituito da due componenti: la custodia mobile e il disco esterno. Il disco è il supporto della custodia che, come anticipato, può essere regolata per orientare la direzione del fascio luminoso.

Per il prodotto in fotografia la verniciatura scelta dal cliente è una verniciatura bianca, in questo modo, infatti, il disco si confonde con la parete della vetrina senza interferire visivamente con l’esposizione dei prodotti che illumina.

Anello per faretti a cavo

I faretti a cavo sono ideali per tutti gli ambienti in cui è necessario illuminare una sala in tutta la sua lunghezza. Il sistema di illuminazione consente infatti di montare, su binari paralleli, il numero di faretti desiderato e di orientarli a seconda delle proprie esigenze.

Questo anello per faretti a cavo è un prodotto ideato per un’illuminazione minimalista ed elegante. La sua superficie è cromata e si presenta liscia, lucida, brillante e priva di ogni minimo difetto.

Il prodotto, inoltre, è rappresentativo della capacità della zama di raggiungere spessori sottili. Infatti il pressofuso è stato ottenuto, direttamente in fase di stampaggio, con tutti gli elementi che ne assicurano la chiusura e la funzionalità. La riduzione degli spessori, con la diminuzione di peso che comporta, risulta poi ottimale per un sistema di illuminazione a cavo.

 Case per faretti a cavo

Questo prodotto è un articolo di design con una forma particolare che integra un sistema per la dispersione del calore. Anche in questo caso è stata la libertà produttiva consentita dalla zama a permettere di realizzare, in un unico componente, tutti i dettagli richiesti dal cliente.

Nella fotografia si può notare come la superficie dei pressofusi in lega di zinco consenta un risultato ottimale della doratura: anche questo prodotto spicca per la lucentezza e la qualità della sua superficie.

Conclusioni

Gli articoli per l’illuminazione realizzati in lega di zinco, che siano lampadari, lampade o faretti, sono quindi prodotti in grado di distinguersi e di essere vantaggiosi sotto molti punti di vista. Dal punto di vista della creatività e del design permettono infatti un grande libertà di progettazione consentendo di realizzare, con un processo di mass production, prodotti dalle forme insolite e particolari.

Inoltre, i pressofusi in zama, per il grande numero di trattamenti superficiali che possono ricevere, sono particolarmente indicati come componenti di prodotti per l’arredamento perché sono in grado di integrarsi con diversi stili e ambienti.

Infine non sono da sottovalutare i vantaggi economici e ambientali: scegliere la zama come materia prima e la pressofusione come processo produttivo consente di risparmiare a livello energetico e di impiegare materie riciclabili e sostenibili.

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La versatilità delle leghe di zinco può essere messa alla prova in alcuni settori più che in altri. Un settore che offre grande libertà creativa e progettuale è quello degli elettrodomestici: i componenti in zama per elettrodomestici, infatti, possono contribuire a rendere l’intero oggetto unico, esclusivo e immediatamente riconoscibile.

La premessa necessaria per ottenere componenti in zama per elettrodomestici capaci di diventare un valore aggiunto per l’intero oggetto è la creazione di un rapporto di intesa e di fiducia tra il fornitore di pressofusi e il produttore di elettrodomestici. Solo attraverso lo scambio reciproco di expertise e conoscenze, infatti, è possibile raggiungere risultati ottimali che soddisfino non solo le richieste del produttore ma anche le aspettative del consumatore finale.

Per saperne di più su come sia possibile risparmiare grazie alla scelta del giusto fornitore di pressofusi consigliamo di leggere il post How the right die casting supplier can help your company’s VAVE.

Nella prima parte di quest’articolo analizzeremo i principali vantaggi derivanti dalla scelta delle leghe di zinco per componenti di elettrodomestici in un’ottica attenta alle esigenze del produttore di elettrodomestici e alle aspettative del consumatore finale. In seguito presenteremo delle brevi case study capaci di illustrare i processi e le scelte strategiche messi in campo per ottenere prodotti ottimizzati.

Vantaggi dei componenti in zama per elettrodomestici

I vantaggi lato produttore che verranno analizzati sono:

• Co-design
• Bellezza funzionale
• Libertà di design
• Libertà nei trattamenti superficiali
• Finitura e assemblaggio
• Riduzione dei costi

Il valore per il consumatore dato dalla presenza di componenti di zinco in un elettrodomestico verrà invece considerato sotto questi punti di vista:

• Aspetto, qualità, resistenza
• Pulizia
• Riciclabilità

Vantaggi lato produttore

I vantaggi lato produttore sono molteplici, per alcuni offriremo un’analisi più completa mentre per altri ci limiteremo a discutere qualche dettaglio, fornendo indicazioni su dove trovare articoli che trattino questi argomenti più approfonditamente.

Co-design

Come anticipato, è solo attraverso un rapporto di intesa e di fiducia che si possono mettere in discussione metodi e procedure consolidati per arrivare a definirne di nuovi in grado di condurre ad un’ottimizzazione di processi e prodotti. Per costruire un simile rapporto è necessario scegliere un fornitore di pressofusi in zama per elettrodomestici con le competenze, l’esperienza e la conoscenza necessarie ad intraprendere il processo di co-design insieme al cliente. Il giusto fornitore saprà infatti lavorare sul design dei componenti suggerendo strategie di ottimizzazione degli stampi e dei flussi di riempimento, geometrie e spessori in grado di condurre alla creazione di pezzi unici ed esclusivi.

Per conoscere alcune delle strategie di co-design che è possibile mettere in campo per ridurre il peso, e di conseguenza il costo, degli elettrodomestici consigliamo di leggere l’articolo Weight reduction for white goods industry.

Bellezza funzionale

Il processo di co-design dovrà essere guidato dal principio di bellezza funzionale, e cioè una rimozione dei dettagli superflui volta al miglioramento delle qualità estetiche delle parti funzionali.

Il raggiungimento della bellezza funzionale è sinonimo di vera collaborazione tra designer e manifattura, implica infatti un’azione congiunta e mirata che permette di ottenere risultati che soddisfino entrambe le parti.

Per raggiungere la bellezza funzionale, grazie alla sinergia raggiunta in fase di co-design, si mettono al centro del processo la coesistenza degli elementi funzionali e delle caratteristiche estetiche senza dimenticare che, per raggiungere risultati davvero validi, si devono prevedere soluzioni conformi al processo produttivo di pressofusione.

Nell’articolo Bellezza funzionale: il caso di Nespresso KitchenAid Artisan 5KES0503 è possibile trovare una definizione più approfondita di bellezza funzionale e la sua esemplificazione attraverso un case study.

Libertà di design

Bellezza funzionale e co-design sono strumenti per aiutare il produttore di elettrodomestici ad ottenere prodotti in grado di rispondere alle sue specifiche. Tuttavia sia la tecnica della pressofusione a camera calda sia la scelta delle leghe di zinco come materiale consentono grande libertà realizzativa. Con la pressofusione si possono infatti ottenere sagome articolate e complesse e spessori molto sottili che rendono possibile la creazione di pezzi unici, personalizzati nei dettagli e nelle forme.

Libertà nei trattamenti superficiali

La superficie dei pressofusi in lega di zinco si presta molto bene a trattamenti superficiali e finiture. I componenti, infatti, possono essere sottoposti a numerosi tipi di trattamenti per conferire un aspetto esterno accattivante e personalizzato a seconda delle richieste dei clienti. Questi trattamenti sono, ad esempio, la cromatura, la verniciatura a polvere e la verniciatura a liquido. Il vantaggio dato da questo tipo di trattamenti, inoltre, non si risolve solo a livello estetico ma risulta anche in un aumento della resistenza superficiale dei prodotti e quindi della loro durata di vita.

Finitura e assemblaggio

Grazie all’introduzione di automazioni, robot antropomorfi e macchinari realizzati ad hoc è possibile automatizzare numerose operazioni secondarie, quali assemblaggio e finitura, e di controllo della qualità. La possibilità di intraprendere queste operazioni con un ridotto apporto di personale umano consente al cliente di ottenere componenti pronti per l’utilizzo ad un prezzo competitivo e con un tempo ciclo diminuito. Inoltre lo sviluppo di automazioni e di macchinari realizzati ad hoc consentono di effettuare, in modo rapido ed esente dal rischio di errori umani, controlli qualitativi e di compatibilità dei pezzi con un notevole decremento dei resi per non conformità.

Riduzione dei costi

Oltre alle opportunità di risparmio consentite dall’automazione, come da un’accurata fase di progettazione dello stampo e dei flussi di riempimento, è importante sottolineare anche la convenienza derivante dalla scelta dello zinco come materia prima per la creazione dei pressofusi.

Lo zinco, infatti, si differenzia da altri metalli o leghe metalliche per la sua competitività nei costi e nei tempi di produzione. Le leghe di zinco non richiedono alte temperature per raggiungere la fusione e, di conseguenza, anche i tempi di raffreddamento risultano ridotti. Questi fattori, a loro volta, si traducono in un tempo ciclo breve relativamente a quello di altri metalli e quindi in un aumento della capacità produttiva dello stabilimento.

Anche nei confronti dei materiali plastici lo zinco può risultare competitivo: le plastiche, per esempio, per raggiungere la rigidità e la resistenza dello zinco devono essere rinforzate con fibra di vetro o con polimeri speciali con un conseguente aumento dei costi del materiale.

Vantaggi lato consumatore

La customer experience è l’esperienza che l’utilizzatore ha di un prodotto. A determinare la qualità di questo rapporto entrano in gioco diverse varianti legate alla situazione contingente ma anche alle tendenze di consumo e di mercato. Nello specifico, nel rapporto tra consumatore ed elettrodomestico, alcuni fattori importanti sono: la performance del prodotto, la sua utilità, l’aspetto visivo, la texture, la resistenza, la percezione globale dell’oggetto e la sua rispondenza, o meno, alle tendenze di consumo.

Andiamo ora ad analizzare alcuni aspetti rilevanti, capaci di influenzare la customer experience derivante dall’utilizzo di un elettrodomestico e di determinare una percezione di valore e qualità dell’oggetto.

Aspetto, qualità, resistenza

I componenti in zama per elettrodomestici sono in grado di trasmettere buone sensazioni visive e tattili. Dal punto di vista visivo un elemento in zinco, verniciato o cromato, si distingue dal resto del corpo dell’elettrodomestico risultando in un elemento di spicco e di valore. Anche tattilmente un elemento funzionale in metallo conferisce sensazioni di maggiore affidabilità e resistenza rispetto a quelle che sarebbero determinate dallo stesso componente realizzato in plastica. Si ottiene così un vantaggio differenziale dato dalle sensazioni visive e tattili dell’utilizzatore che si traducono in percezione di qualità.

Pulizia

Dal punto di vista dell’utilizzatore un aspetto importante nella scelta di un elettrodomestico è la facilità di pulizia. Pulire lo zinco cromato è più facile che pulire altre superfici: il metallo presenta infatti una superficie dura, compatta e liscia che ben si presta ad essere lucidata e sulla quale è semplice individuare, e rimuovere, macchie e aloni. Il valore aggiunto determinato da un elettrodomestico facile da pulire non è solo estetico, in questo caso, infatti, entrano in gioco anche variabili di pulizia del componente che diventano particolarmente importanti se l’oggetto è destinato al trattamento di alimenti.

Riciclabilità dei componenti in zama per elettrodomestici

I consumatori, negli ultimi anni, hanno raggiunto una sempre maggiore consapevolezza in materia di sostenibilità ambientale e riciclo. La ricerca di prodotti facilmente smaltibili e con una bassa impronta ambientale è stata in grado di modificare mercati che si presentavano consolidati e ha comportato cambiamenti nelle vendite e nelle catene produttive. Gli elettrodomestici, caratterizzati da un ciclo di vita abbastanza lungo sono un’ottima fonte di materiali riciclabili. Lo zinco è un materiale di valore che offre la possibilità di ripetuti riciclaggi e che consente di implementare pratiche di produzione C2C, cradle to cradle, ossia quel tipo di produzione che fin dal principio considera il riutilizzo futuro dei materiali impiegati.  Per il consumatore, quindi, scegliere elettrodomestici con elementi in zinco si rivela una garanzia di sostenibilità e di pratica eco friendly.

Per approfondire i vantaggi correlati alla riciclabilità nella produzione di componenti in zama per elettrodomestici si suggerisce di leggere Elettrodomestici: migliorare le vendite attraverso scelte sostenibili.

Case study: componenti in zama per elettrodomestici

I pressofusi in zama per elettrodomestici possono essere prodotti di grandi o di piccole dimensioni e ad uso domestico o professionale.

Di seguito vi presentiamo tre case study, il primo riguarda la macchinetta per caffè, un piccolo elettrodomestico dedicato al mercato consumer, il secondo, invece, è relativo ad una macchina per caffè ad uso professionale, mentre l’ultimo tratta un componente destinato ai grandi elettrodomestici come la cerniera dell’oblò della lavatrice.

Elettrodomestico per uso domestico: macchinetta per caffè

Dei componenti in leghe di zinco per elettrodomestici per la macchinetta del caffè vorremmo porre il focus sul vassoio porta tazza. Un componente funzionale con una preminente qualità estetica.

L’ottimizzazione di questi prodotti ha preso avvio con uno studio PDCA che ha consentito di considerare e analizzare tutte le fasi del processo e ad intraprendere le azioni necessarie ad ottimizzarlo.

Lo studio ha permesso di individuare opportuni parametri di regolazione della fusione e del riempimento dello stampo e gli intervalli di tempo necessari per completare il processo produttivo in modo ottimale. Grazie ai risultati delle analisi intraprese in fase di simulazione è infatti stato possibile stimare i cambiamenti della qualità superficiale e le variazioni del tempo ciclo al variare delle temperature dello stampo.

Grazie ai risultati dello studio, inoltre, l’attenzione si è potuta focalizzare sulle azioni che avrebbero potuto apportare maggior valore aggiunto all’intero processo produttivo: si è così deciso di efficientare la produzione con l’inserimento di un’automazione dedicata alla lavorazione degli articoli.

L’automazione ha riguardato in particolare il trattamento superficiale del vassoio porta tazza, in termini commerciali cup support, un articolo che a causa della sua particolare conformazione non poteva subire lavorazioni della superficie interna prima della fase di cromatura. È stato pertanto individuato un riempimento dello stampo che consentisse di ridurre a zero i difetti nella parte non lavorabile e si è ottenuta, già in fase di stampaggio, una rugosità superficiale tale da consentire un buon risultato della cromatura successiva.

Per approfondire questo argomento suggeriamo di leggere l’articolo Pressofusione dello zinco per piccoli elettrodomestici: pressofusione per macchine del caffè  e di guardare il video Bruschi – Pressofusione per macchine del caffè.

È possibile poi documentarsi sugli sviluppi futuri del mercato delle macchinette del caffè leggendo l’articolo Using zinc in die casting for smart coffee makers.

Elettrodomestico per uso professionale: macchina per il caffè

Gli elettrodomestici per uso professionale devono soddisfare sia i professionisti che se ne avvalgono quotidianamente sia i fruitori del servizio consentito dall’elettrodomestico.

La macchina del caffè per uso professionale di cui parliamo in questo case study ne è un esempio: l’elettrodomestico deve essere considerato performante e affidabile dal professionista ma deve anche suscitare le stesse sensazioni all’occhio meno esperto degli avventori del locale.

Una sfida, nella realizzazione dei componenti per questo prodotto, è stata realizzare una parete cromata con impresso il nome del marchio di elettrodomestici.

L’ottenimento della scritta in rilievo direttamente in fase di stampaggio non consente di sottoporre il pezzo alle operazioni di politura cui sono di solito sottoposti i pezzi destinati alla cromatura. Si è così implementata una strategia volta ad ottenere una superficie adatta ad essere cromata direttamente dopo la pressofusione. Gli studi condotti con appositi software di simulazione hanno consentito di individuare i giusti punti di iniezione e di sfogo che sono stati spostati nella parete interna del pezzo per non intaccarne la qualità superficiale. I flussi di riempimento sono poi stati ottimizzati per ottenere superfici senza inclusioni d’aria e porosità e la valvola del vuoto ha consentito di ridurre ulteriormente questi difetti portando il tasso di scarto vicino allo zero.

Solo lo zinco avrebbe potuto consentire questo risultato: con altri materiali non si sarebbero potuti ottenere un rilievo così sottile e una qualità superficiale tale da garantire un ottimo risultato del trattamento galvanico in assenza di preparazioni precedenti.

Sul sito dell’International Zinc Association è possibile leggere una scheda tecnica di questo prodotto con una breve descrizione del processo di ottimizzazione intrapreso sui suoi componenti in zinco.

Grande elettrodomestico per uso domestico: lavatrice

Le cerniere dell’oblò della lavatrice sono un componente funzionale che può essere prodotto in zinco. Un aspetto interessante, relativo alla produzione di questo prodotto, è la necessità di montare boccole di plastica sul pressofuso. La soluzione individuata per ottimizzare questo processo produttivo è stata quella di progettare un’automazione in grado di svolgere le funzioni di assemblaggio semi automatico necessarie. Grazie al sistema comandato in remoto da PLC è possibile configurare le bussole in diverse posizioni che variano in base al pezzo da assemblare. L’introduzione di quest’automazione ha consentito di ridurre il tempo ciclo e l’apporto manuale dell’operatore con un conseguente abbattimento dei costi. Inoltre, l’automazione ha consentito di ottenere output precisi, conformi e rispondenti ad elevati standard qualitativi.

Per una trattazione più approfondita e per guardare la macchina per l’assemblaggio semi automatico in azione guarda il video Pressofusione per grandi elettrodomestici – Cerniera per lavatrici.

Questi sono solo alcuni dei componenti per elettrodomestici che è possibile realizzare in zama, come già scritto, infatti, la grande versatilità del materiale consente una vasta gamma di soluzioni.

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