Vantaggi estetici

Le leghe di zinco offrono numerosi vantaggi estetici tra cui, il principale, un ottimo feeling tattile che trasmette una sensazione di robustezza e solidità all’oggetto ed è gradevole anche alla vista per le sue qualità tecniche e tecnologiche.

In aggiunta, il design dei componenti in lega di zinco è personalizzabile, sia attraverso la verniciatura che offre una vasta gamma di colori e finiture per adattarsi al design desiderato, sia attraverso numerosi trattamenti galvanici come ad es. la nichelatura o la cromatura per ottenere un aspetto brillante e resistente all’usura nel tempo.

Vantaggi funzionali

Le funzionalità delle leghe di zinco negli apparati degli elettrodomestici invece sono molteplici.

Il processo di pressofusione dello zinco offre un risultato unico nel campo delle leghe: fornendo un prodotto finito al primo stadio della sua lavorazione. Ciò si traduce automaticamente in un notevole risparmio in termini di costi e tempi di produzione.

Inoltre, la fluidità superiore delle leghe di zinco consente di realizzare spessori più sottili (a differenza di altri materiali, soprattutto plastici) riducendo i costi delle materie prime impiegate senza rinunciare ai requisiti di rigidità del prodotto che sono fondamentali per ottenere dei componenti ugualmente funzionali ma con ingombro ridotto. In aggiunta poi la stabilità dimensionale, la resistenza alle vibrazioni e agli urti sono ulteriori vantaggi offerti dalle leghe di zinco, rendendole ideali per parti interne ed esterne dei piccoli elettrodomestici.

La duttilità delle leghe di zinco è inoltre un altro aspetto fondamentale di questo materiale e porta grandi vantaggi per la creazione di elettrodomestici. Questa proprietà, infatti, permette di utilizzare la ribaditura come metodo di fissaggio alternativo alle viti; riducendo i costi di lavorazione necessari per la filettatura ed i tempi di assemblaggio necessari per il serraggio delle viti; non meno importanti sono i risultati estetici e di costo per gli assemblaggi con ribaditure, che a differenza delle viti possono essere nascoste alla vista e tradursi in un efficientamento economico poiché saranno necessari meno componenti per la creazione dello stesso pezzo finito.

Infine, fra le qualità funzionali delle leghe di zinco, possiamo ricordare anche l’ottimo livello di schermatura dai campi magnetici di questo materiale, impedendo infatti ai componenti elettronici ed elettrici di interferire fra loro compromettendo le prestazioni del prodotto.

Benefici ambientali

Dal punto di vista ambientale, le leghe di zinco rappresentano una scelta ecologica, ecosostenibile ed ideale per un’economia circolare. Essendo totalmente riciclabili le parti in lega di zinco possono essere recuperate e riutilizzate infinite volte, contribuendo a ridurre l’impatto ambientale dei rifiuti di plastica e di altri materiali non riciclabili. Richiedendo meno energia per la loro trasformazione il loro impiego è anche più sostenibile dal punto di vista energetico.

Vantaggi economici

L’utilizzo delle leghe di zinco a differenza di altre leghe da pressofusione ha indubbiamente dei benefici economici nella produzione. La trasformazione dallo stato solido a liquido delle leghe di zinco per la pressofusione, infatti richiede temperature meno elevate e quindi consuma molta meno energia rispetto ad esempio delle leghe di alluminio. Ciò si traduce anche in notevole maggior durata degli stampi. A parità di utilizzo, uno stampo per la pressofusione in zinco può essere utilizzato anche fino a un milione di cicli senza subire deterioramenti, consentendo un notevole risparmio nei costi di produzione.

Questo aspetto è particolarmente evidente quando si considera il costo degli stampi per la produzione di parti in alluminio, che richiedono sostituzioni più frequenti.

Esempi pratici

Un esempio significativo dell’applicazione delle leghe di zinco nei piccoli elettrodomestici la si nota soprattutto in cucina. La maggior parte dei produttori di elettrodomestici di qualità utilizza componenti in lega di zinco o zama per conferire solidità, stabilità e rifiniture estetiche ai propri prodotti.

Ad esempio: gli housing, sia esterni che interni, dei piccoli elettrodomestici sono spesso realizzati in lega di zinco per garantire una struttura resistente e duratura. Questo approccio è particolarmente evidente nelle parti che richiedono una maggiore stabilità dimensionale, come gli alloggiamenti per cuscinetti ed i supporti interni degli elettrodomestici.

Anche i supporti dei motorini elettrici sono un altro esempio che riguarda l’utilizzo delle leghe di zinco. Questi componenti, presenti in molti piccoli elettrodomestici, possono essere realizzati in lega di zinco anziché nelle costose plastiche rinforzate, offrendo una soluzione più sostenibile dal punto di vista ambientale e dei costi.

Conclusioni

Le leghe di zinco si confermano come una scelta eccellente per i piccoli elettrodomestici, offrendo numerosi vantaggi estetici, funzionali, ambientali e di costo. La loro capacità di essere lavorate con precisione, la resistenza alle vibrazioni e agli urti, la totale riciclabilità e il risparmio di costi di processo le rendono ideali per soddisfare le esigenze degli elettrodomestici moderni.  Guardando nelle nostre cucine possiamo apprezzare come le leghe di zinco siano applicate con successo nel settore dei piccoli elettrodomestici.  Scegliere le leghe di zinco per la produzione di parti e componenti significa unire design accattivante, prestazioni affidabili, sostenibilità ambientale e vantaggi economici.

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La zama costituisce un ottimo materiale per la produzione di componenti resistenti, esteticamente accattivanti e caratterizzati da sagome complesse: può essere infatti impiegata per soddisfare le richieste di numerosi e differenti settori, dall’automotive alla serramentistica, garantendo elevati standard di performance sia dal punto di vista funzionale che relativamente all’estetica del prodotto. Considerate le differenti caratteristiche richieste da ogni settore risulta fondamentale effettuare un’attenta analisi delle leghe di zinco al fine di selezionare la più appropriata per il proprio obiettivo, esaminando i requisiti del prodotto e ricercando nella lega le proprietà necessarie a soddisfarli.

Per effettuare quest’analisi è importante conoscere la classificazione delle leghe di zinco, che si dividono principalmente in due categorie: le leghe ZAMAK, la cui denominazione è costituita dalla parola Zamak seguita da un numero in base al loro sviluppo sequenziale, e le leghe classificate con il prefisso ZA, che presentano una percentuale di alluminio notevolmente maggiore rispetto alle precedenti e sono quindi dotate di una maggiore resistenza.

ZAMAK era inizialmente un marchio registrato dalla New Jersey Zinc Co., azienda che utilizzò per prima questa specifica lega, ma col passare del tempo è stato scelto come nome comune per indicare tutte le leghe di zinco destinate alla pressofusione e in Italia è diventato semplicemente “zama”. È solo con l’evolversi di numerose tipologie di leghe che si è arrivati all’introduzione di una nomenclatura più articolata che, come abbiamo visto, si suddivide principalmente nelle categorie ZAMAK e ZA: l’acronimo ZAMAK è tuttavia ancora considerato la denominazione più comune e convenzionale per le leghe di zinco.

Questo acronimo definisce infatti una tipologia di leghe di zinco composta da quattro metalli principali: zinco, alluminio, magnesio e rame (Kupfer in tedesco). Questi elementi sono presenti nelle leghe di zinco in diverse percentuali: le leghe differiscono infatti in base alla concentrazione di ogni singolo metallo, presentando di conseguenza diverse caratteristiche che incidono sulle qualità del pressofuso. Queste caratteristiche risultano determinanti per la scelta della lega di zinco più adatta per la propria tecnologia e produzione.

La zama può infatti essere lavorata attraverso differenti processi produttivi: pressofusione a camera calda, pressofusione a camera fredda, spin casting, sludge casting e gravità. In questo articolo ci concentreremo sulle migliori leghe di zinco per la pressofusione a camera calda, tecnologia impiegata dalla Bruschi per il proprio business.

Le principali leghe di zinco utilizzate per la pressofusione a camera calda sono:

• Zamak2
• Zamak3
• Zamak5
• ZA8

La ZA8 è l’unica lega che non rientra nella categoria della ZAMAK poiché contiene un elevato quantitativo di alluminio che la classifica come ZA: risulta tuttavia una lega particolarmente adatta alla pressofusione per camera calda e per questo motivo è stata selezionata per la presente analisi.

Come anticipato, queste leghe presentano differenti composizioni: sono infatti costituite dagli stessi elementi ma dosati con percentuali diverse, in modo da potenziare determinate caratteristiche come la resistenza o la fluidità. Nella tabella sottostante è riportata la composizione delle leghe di zinco precedentemente elencate, definita dalle normative europee EN 12844 European Standard for Zinc Alloy Castings e EN 1774 Zinc and zinc alloys – Alloys for foundry purposes – Ingot and liquid:

Composizione delle diverse leghe di zinco

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Dalla tabella si evincono le diverse concentrazioni dei materiali nelle diverse leghe di zama, in particolare di alluminio e rame: sono infatti principalmente questi due elementi a determinare le differenze tra le diverse leghe.

Leghe di zinco per pressofusione a camera calda

Zamak 2

La Zamak 2 è caratterizzata da un’elevata resistenza e durezza: è infatti la lega più resistente tra tutte le leghe di zinco. La percentuale di alluminio è pari a quella di Zamak 3 e Zamak 5, mentre la quantità di rame è nettamente superiore: può infatti raggiungere il 3,3% ed è proprio quest’alta percentuale di rame che le conferisce un’ottima resistenza. Tuttavia nel tempo una così elevata presenza di rame può provocare alterazioni di determinate caratteristiche della lega: durante l’invecchiamento del metallo possono infatti verificarsi alcune criticità a livello dimensionale, come una lieve variazione dimensionale. Inoltre, a causa dell’invecchiamento, è possibile riscontrare un abbassamento delle performance della Zamak 2 che possono raggiungere livelli simili a quelli delle leghe di alluminio: il principale svantaggio nell’utilizzo della Zamak 2 è infatti relativo alla diminuzione di performance, in particolare col passare del tempo si verifica una riduzione di duttilità. Nonostante il calo di rendimento provocato dall’invecchiamento, la Zamak 2 costituisce un ottimo materiale per la pressofusione grazie alla sua eccellente colabilità e all’elevato livello di resistenza al creep, nonché alla capacità di mantenere eccellenti standard di resistenza e durezza anche durante l’invecchiamento di lungo termine.

Zamak 3

La Zamak 3 è la lega di zinco più diffusa in Nord America: viene infatti preferita alle altre leghe di zinco poiché presenta un’ottima colabilità e una stabilità dimensionale prolungata nel tempo. La Zamak 3 è infatti dotata di una superiore stabilità dimensionale rispetto alle altre leghe, tuttavia questo alto grado di stabilità è rilevante solamente quando le tolleranze richieste sono particolarmente ristrette e critiche. Relativamente alla resistenza, la Zamak 3 è caratterizzata da una bassa percentuale di rame che determina una resistenza inferiore rispetto alle altre leghe di zinco, ma che allo stesso tempo abbassa la probabilità di alterazioni dovute all’invecchiamento del materiale, evitando così eventuali ritiri dimensionali e mantenendo invariate le performance della Zamak 3 col passare del tempo. Questa lega di zinco risulta inoltre perfetta per la produzione di componenti che dovranno subire trattamenti superficiali, quali placcatura, verniciatura e cromatura.

Zamak 5

La Zamak 5 è la lega di zinco maggiormente utilizzata in Europa. Anche questa lega di zinco presenta eccellenti proprietà di colabilità e, rispetto alla Zamak 3, contiene una percentuale di rame leggermente più alta che le conferisce una maggiore resistenza e durezza, così come una migliore resistenza al creep. Questa maggiore quantità di rame determina però, come illustrato in precedenza, anche una duttilità inferiore della lega, che può influenzare la sua lavorabilità durante operazioni secondarie quali flessione, rivettatura, pressatura o crimpatura. Al pari della Zamak 3 la Zamak 5 è un ottima lega da impiegare per prodotti che dovranno subire trattamenti di finitura superficiale.

ZA 8

La ZA 8, come già suggerisce la classificazione ZA e non ZAMAK, è caratterizzata da una composizione che presenta una notevole percentuale di alluminio, nettamente superiore a quella delle altre leghe di zinco. Questa elevata concentrazione di alluminio le conferisce una maggiore resistenza, durezza e capacità di resistenza al creep rispetto alle altre leghe, ad eccezione della Zamak 2 che è molto simile nelle prestazioni. Anche la ZA 8, come le altre leghe, è adatta per processi di finitura superficiale come cromatura e verniciatura.

Caratteristiche principali delle leghe di zinco

Analizzando la composizione chimica delle diverse leghe di zinco è quindi possibile definire quale lega risulti più appropriata per il proprio settore sulla base delle proprietà meccaniche e fisiche, ma anche relativamente alle caratteristiche del prodotto che dovrà essere realizzato.
La scelta della migliore lega di zinco per la pressofusione a camera calda parte infatti dall’analisi delle specifiche del componente:

• Quali sono le sue caratteristiche più significative?
• Si tratta di un prodotto estetico o di un prodotto funzionale?
• Dovrà subire trattamenti superficiali?
• Necessita di una maggiore resistenza o di una più elevata stabilità dimensionale?

Rispondere a quesiti simili e quindi condurre un’attenta analisi delle esigenze del prodotto costituisce infatti il primo step per la scelta della materia prima.

Una volta allora identificate le caratteristiche principali del prodotto è possibile passare all’analisi delle proprietà delle diverse leghe di zinco.

Come si evince dalle descrizioni sopra riportate le proprietà più significative per le performance della zamak sono colabilità, resistenza, durezza, stabilità dimensionale, resistenza al creep e idoneità per trattamenti superficiali. Ora, nel dettaglio, vedremo queste proprietà.

Colabilità

Le quattro leghe di zinco principalmente utilizzate per la pressofusione a camera calda presentano tutte un ottimo grado di colabilità: è proprio per questa loro caratteristica che sono specificatamente idonee per la pressofusione a camera calda. L’elevato livello di colabilità consente di produrre pressofusi caratterizzati da pareti particolarmente sottili, che risultano quindi più leggeri rispetto a componenti prodotti con altri metalli. La capacità di ottenere spessori minimi apporta inoltre un notevole risparmio in termini di costi.

Resistenza e durezza

Le leghe di zinco che presentano il maggior livello di resistenza e durezza sono la Zamak 2 e la ZA 8. La Zamak 2 contiene infatti un’elevata percentuale di rame che le conferisce una particolare resistenza, mentre la ZA 8, pur presentando una quantità di rame simile a quella della Zamak 5, risulta più resistente e dura grazie all’elevatissima percentuale di alluminio (8,0-8,8%). Queste due leghe risultano quindi perfette per la produzione di componenti che necessitano un’eccellente resistenza e durezza, ma che non hanno invece particolari esigenze a livello dimensionale.

Stabilità dimensionale

I prodotti che invece necessitano di un’elevata stabilità dimensionale nel tempo dovrebbero essere pressofusi utilizzando Zamak 3 o Zamak 5. Queste due leghe di zinco contengono infatti la giusta percentuale di rame per assicurare una buona resistenza, ma allo stesso tempo un’ottima stabilità dimensionale nel tempo. Si rivelano un’ottima scelta per la produzione di componenti con geometrie molto particolari e complesse, per i quali è necessario garantire dei ritiri dimensionali minimi che non compromettano la funzionalità del pezzo nel tempo. Grazie a questo equilibrio tra resistenza e stabilità dimensionale la Zamak 3 e la Zamak 5 sono le leghe di zinco principalmente utilizzate rispettivamente in Nord America e in Europa.

Resistenza al creep

Anche relativamente alla capacità di resistenza al creep le leghe più performanti sono la Zamak 2 e la ZA 8. Tuttavia, anche la Zamak 5 è dotata di buon livello di resistenza al creep, maggiore rispetto a quello della Zamak 3, di conseguenza è più adatta per essere utilizzata ad elevate temperature sotto uno stress continuo.

Trattamenti superficiali

Tutte le leghe di zinco elencate in questo post risultano adatte a ricevere trattamenti superficiali: l’elevata fluidità della zama permette infatti di applicare svariate tipologie di finiture, dalla cromatura alla vibroburattatura. I componenti in zinco possono essere trattati al fine di conseguire approssimativamente qualsiasi finitura superficiale desiderata, ottenendo così prodotti esteticamente accattivanti grazie ad una cromatura lucente o a una verniciatura con colori vivaci e sgargianti, così come superfici lisce e setose grazie ai trattamenti di satinatura.

Come scegliere la lega di zinco più adatta per il proprio business

In definitiva, per scegliere la lega di zinco più appropriata per il proprio prodotto è fondamentale porre l’attenzione su due concetti principali: quali caratteristiche dovrà avere il componente finito e quali proprietà della zama risultano fondamentali per soddisfare queste caratteristiche. Se il pezzo deve essere particolarmente resistente perché sarà sottoposto a un elevato stress durante il suo ciclo di vita, sarà più opportuno indirizzare la propria scelta verso la Zamak 2 o la ZA8. Se invece il pezzo necessita di un alto grado di stabilità dimensionale perché deve rientrare in tolleranze notevolmente ristrette, allora risulterà più efficace scegliere la Zamak 3 o la Zamak 5.

Ogni prodotto presenta caratteristiche tecniche specifiche e uniche che devono quindi essere attentamente esaminate al fine di identificare la lega di zinco più appropriata, così da ottimizzare il più possibile il risultato finale che si vuole raggiungere. Il fornitore di pressofusi in zinco costituisce di conseguenza un valido aiuto nella ricerca della miglior lega di zinco da impiegare, poiché grazie all’esperienza maturata in differenti settori e alla profonda conoscenza della materia prima può fornire preziosi consigli e suggerimenti utili per il raggiungimento delle performance ricercate.

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Con il termine automazione si definisce l’introduzione, in un’azienda manifatturiera, di strumenti e processi atti a ridurre e/o eliminare operazioni meccaniche svolte manualmente da operatori. Infatti, il principale beneficio che l’automazione apporta è la riduzione del carico di lavoro degli operatori, che di conseguenza genera ulteriori vantaggi quali lead time ridotto, abbattimento dei costi e raggiungimento degli standard qualitativi richiesti dai clienti. L’automazione può quindi contribuire al miglioramento del processo produttivo, ottimizzando accuratezza, precisione, produttività e uniformità degli output.

CASE STUDY

In Bruschi siamo sempre alla ricerca di soluzioni innovative da adottare per ottimizzare il processo produttivo. Allo scopo di raggiungere questo obiettivo, il reparto produzione ha sviluppato un progetto di riduzione del carico di lavoro dell’operatore attraverso l’introduzione dell’automazione. Questo progetto riguarda due particolari componenti prodotti per un cliente del settore dei piccoli elettrodomestici e ha ottenuto eccellenti risultati in termini di riduzione delle attività manuali e aumento della produttività.

Per definire i due prodotti da efficientare tra quelli disponibili, è stata effettuata un’analisi con il supporto del diagramma di Pareto. Dall’analisi sono emersi i seguenti risultati:

• Il 20% del volume prodotto è realizzato dal 0,05% degli articoli
• Il 60% del volume prodotto è realizzato dal 17% degli articoli
• Il 20% del volume prodotto è realizzato dall’82,95% degli articoli

I risultati evidenziano che lo 0,05% degli articoli genera il 20% del volume prodotto in Bruschi: questi componenti vengono perciò definiti prodotti runner. La presenza di un ridotto numero di articoli che realizza una percentuale così consistente del volume totale consente l’introduzione in produzione di un’automazione dedicata, senza che quest’ultima causi una riduzione della flessibilità produttiva.

Definizione delle fasi

Dopo aver selezionato i componenti è possibile definire le diverse fasi del progetto. La gestione del processo iterativo di miglioramento è infatti scomposta in quattro fasi, in riferimento al ciclo PDCA o ciclo Deming:

• Fase 1 – PLAN
Definizione del problema, individuazione delle cause ed ipotesi azioni correttive per
raggiungere gli obiettivi previsti.
• Fase 2 – DO
Implementazione azioni correttive previste al punto 1.
• Fase 3 – CHECK
Raccolta dati e controllo. Confronto tra risultati attesi e risultati riscontrati.
• Fase 4 – ACT
Implementazione delle azioni correttive emerse dall’analisi dati prevista al punto 3.

Le quattro fasi del ciclo PDCA sono state pianificate utilizzando il seguente diagramma di Gantt:

Fase 1 – PLAN

La prima fase ha inizio con la definizione del problema: una condizione di disallineamento tra capacità produttiva e richiesta del cliente, con ipotesi di stampaggio dei due componenti sulla stessa pressa, causato dallo stato di saturazione dell’impianto produttivo. Di conseguenza, il problema non può essere risolto stampando i due componenti su due differenti macchine per la pressofusione: risulta infatti necessario ottimizzare il processo di produzione dei componenti.
L’individuazione della causa radice passa attraverso lo studio e la definizione della durata media delle singole attività, manuali dell’operatore e meccaniche della pressa:

• Stampaggio – operazione automatica gestita dalla pressa
• Prelievo stampata e deposito su tavolo – operazione automatica gestita dal robot antropomorfo
• Separazione masse di scarico e rilavorazione – operazioni manuali gestite dall’operatore
• Attività ausiliarie – operazioni manuali gestite dall’operatore

Una volta calcolati i tempi medi di ogni singola attività, il miglioramento si focalizza su quelle che possono apportare maggiori benefici, ovvero quelle che impiegano l’operatore per un periodo di tempo maggiore. Le attività manuali selezionate sono rilavorazione, separazione grezzo-scarto, e alimentazione pressa: queste impegnano l’operatore per il 97% del suo tempo.

Il secondo step concerne la classificazione delle operazioni in funzione del valore aggiunto che apportano al cliente:

• VA = 0 % – Attività necessaria a valore aggiunto: riconosciuta, quindi pagata dal cliente
• NVA = 3 % – Attività non necessaria e non a valore aggiunto: non riconosciuta, quindi non pagata dal cliente
• NNVA = 97% – Attività necessaria e non a valore aggiunto: non riconosciuta, quindi non pagata dal cliente

Le prime attività da prendere in considerazione e da eliminare sono le attività NVA, poiché si tratta di attività che non apportano valore e il cliente non le conosce. In secondo luogo le attività da efficientare sono quelle NNVA, poiché le VA possono essere migliorate, ma solamente con un margine ridotto.

Fase 2 – DO

Una volta individuate le operazioni da efficientare è necessario effettuare un’analisi costi-benefici al fine di individuare la soluzione migliore tra esternalizzazione o efficientamento interno attraverso automazione. Entrambe le soluzioni sono state implementate:

• Esternalizzazione pari al 50% delle attività manuali
• Riduzione pari al 45% delle attività manuali, attraverso l’introduzione di automazione che effettua la separazione automatica dei pezzi dal canale di colata e la rifusione automatica del canale di colata

Fase 3 – CHECK

La terza fase del progetto ha riguardato raccolta e controllo dati, con confronto tra risultati attesi e risultati ottenuti. Il periodo di osservazione a seguito delle azioni correttive è stato di 240 ore lavorative. Per valutare l’efficacia dell’intervento sono stati presi in considerazione tre KPI (Key Performace Indicators) numerici:

1. OEE – Overall Equipment Effectiveness
2. Durata media attività manuali
3. Tonnellate di zama rifuse a bordo macchina

I dati emersi dal confronto degli indicatori prima e dopo l’intervento hanno riportato un +33% di OEE e un -95% delle attività svolte manualmente, con una completa rifusione del materiale di scarto.

Fase 4 – ACT

Durante la fase 4 non è stato effettuato alcun intervento poiché dall’analisi dei KPI non sono emerse anomalie.

BENEFICI CONSEGUITI

Il progetto ha apportato molteplici benefici, sia diretti che indiretti.

Benefici diretti:
• +33% OEE
• -95% attività manuali
• Completa rifusione scarto bordo macchina

Benefici indiretti:
• Aumento della soddisfazione del cliente. Lead time rispettati e ridotti grazie all’aumento di capacità produttiva, al miglioramento qualitativo superficiale del pezzo e alla stabilizzazione dei processi di separazione canale-pezzo e di rilavorazione
• Risparmio energetico associato alla fusione immediata della materia prima
• Riduzione degli sprechi di movimentazione associati all’annullamento di spostamento dello scarto

Da questo case study risulta evidente l’importanza dell’automazione in un sistema produttivo efficiente e avanzato: attraverso l’introduzione di sistemi automatici è stato infatti possibile soddisfare gli standard quantitativi e qualitativi richiesti dal cliente, rispettando al contempo le deadline stabilite.

Se desideri approfondire le tue conoscenze sui metodi di ottimizzazione del processo produttivo, ecco ulteriori post sull’argomento:
• Come migliorare il processo produttivo per l’industria della pressofusione
• Ottimizzazione del processo di pressofusione: sistema di alimentazione

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