PRESSOFUSIONE DI LEGHE DI ZINCO PER PORTE E FINESTRE

VARIETÀ DEI COMPONENTI IN LEGHE DI ZINCO PER PORTE E FINESTRE

I pressofusi in lega di zinco sono tradizionalmente impiegati nel settore della serramentistica, ma la versatilità del processo di pressofusione consente una continua evoluzione della tipologia di prodotto, adattandosi alle esigenze delle più moderne soluzioni utilizzate nel settore. Tra i vari prodotti realizzati in lega di zinco ci sono componenti più tradizionali come gli angolari di rinvio per finestre in alluminio, le casse per cremonesi e le cuffie dei maniglioni antipanico, oppure prodotti più moderni e legati ai recenti sviluppi della domotica, ad esempio le tastiere per accessi o le placche di copertura delle serrature per hotel. In quest’articolo approfondiremo il processo produttivo di alcuni componenti per porte e finestre.

VANTAGGI COMPETITIVI DELLA ZAMA

Realizzare i prodotti sopra citati in lega di zinco si rivela un grande vantaggio sia per il consumatore finale sia per il produttore di porte e finestre. L’impiego delle leghe di zinco come materia prima per il processo di pressofusione a camera calda permette infatti di ridurre il numero delle lavorazioni meccaniche di finitura, di sottoporre i componenti a numerosi trattamenti superficiali di tipo protettivo oppure estetico e di accorciare i tempi di produzione. A differenza di altri materiali che necessitano di lavorazioni diverse, la zama permette di ottenere, con un processo quasi interamente automatizzato, pezzi già pronti per l’assemblaggio. Inoltre, grazie alle proprietà chimico-fisiche della zama, è possibile ottenere tolleranze centesimali ed evitare così le onerose lavorazioni meccaniche. Un ulteriore vantaggio consiste nella possibilità di raggiugere spessori sottili intorno ai 0,3 mm che, unitamente alla capacità di ottenere forme geometriche complicate, consente una grande libertà progettuale. Per un approfondimento sui trattamenti superficiali per i componenti del settore edilizio clicca qui.

REQUISITI DEI COMPONENTI IN ZINCO PER SERRAMENTI

I componenti in leghe di zinco per serramenti devono avere requisiti estetici e funzionali. Inoltre, in molti casi devono essere resistenti agli agenti atmosferici. È quindi necessario garantire una resistenza superficiale che si mantenga invariata nel tempo. Tuttavia non bisogna dimenticare la valenza estetica dei componenti poiché in molti casi diventano elementi di arredamento. Andiamo ora ad analizzare questi componenti nel dettaglio: prendendo in esame il loro processo produttivo, le possibilità e i vantaggi che offrono in termini di progettazione, design e risparmio economico.

COMPONENTI IN LEGA DI ZINCO PER SERRAMENTI TRADIZIONALI

Analizziamo uno dei componenti in leghe di zinco tradizionalmente impiegati nei meccanismi di serramenti. A seguire alcuni brevi case study che descrivono il processo di realizzazione.

CORPO RINVIO

Il corpo rinvio è un componente a vocazione prettamente funzionale: è parte del meccanismo interno che trasmette il moto di apertura per finestre vasistas. Diventando però visibile nel momento in cui si apre la finestra è necessario che rispetti i requisiti estetici. Per questo motivo i designer hanno avuto la necessità di progettare prodotti che potessero rispettare entrambe le caratteristiche. L’impiego della lega di zinco a consentito di raggiungere l’obiettivo. Nel caso del corpo rinvio la pressofusione ha consentito di ottenere un oggetto con spessori al minimo nel rispetto di strette tolleranze e con valori estetici adeguati.

CASSA PER CREMONESE

La funzione principale della cassa per cremonese è la copertura del meccanismo di apertura e chiusura di porte e finestre. La parte esterna presenta dei requisiti puramente estetici mentre l’interno è parte integrante del meccanismo. Anche in questo caso è necessario che il processo produttivo segua parallelamente la valenza estetica e funzionale del prodotto. Proprio per questo la cassa può essere infatti verniciata o cromata. Scegliere la zama è vantaggioso dal punto di vista economico. Come già osservato, le leghe di zinco permettono infatti di diminuire il numero di operazioni secondarie e grazie alle loro caratteristiche di fluidità, permettono di realizzare geometrie e sagome complesse. Per un approfondimento sulle caratteristiche dello zinco consigliamo di visitare la pagina dell’International Zinc Association. Inoltre, sempre in tema di risparmio, la possibilità di automazione dei processi data dalla sue caratteristiche tecniche rende la zama competitiva rispetto ad altri metalli. Nel caso specifico della realizzazione di questo componente si è riusciti infatti ad automatizzare il processo dallo stampaggio fino alla completa filettatura dell’oggetto senza l’apporto di personale e quindi con un consistente risparmio sul costo degli operatori diretti.

CUFFIE DI COPERTURA DEI MANGLIONI ANTIPANICO

La cuffia di copertura del maniglione antipanico è l’alloggiamento del meccanismo a cui è collegata la barra centrale che consente l’apertura della porta. Ogni maniglione antipanico ha due cuffie laterali che coprono i meccanismi di apertura assolvendo sia una funzione di azionamento sia una funzione estetica. In questo caso è rilevante il requisito estetico poiché il prodotto diventa parte dell’arredamento perciò è importante avere la possibilità di scelta tra i più disparati trattamenti superficiali per l’individuazione del giusto abbinamento. La grande varietà di finiture applicabili ai prodotti in lega di zinco ha consentito di raggiungere gli obiettivi previsti. Anche la funzione di copertura del meccanismo è un requisito importante. L’impiego di software di simulazione dedicati al processo di pressofusione ha consentito in questo caso di ottenere un prodotto ottimizzato con una notevole riduzione degli spessori. È stato possibile infatti realizzare un prodotto che rispettasse i necessari requisiti di resistenza, ma con l’impiego di minore materia prima; una soluzione che ha portato ad un evidente vantaggio economico. La versatilità delle leghe di zinco permette una grande libertà di scelta per i designer di prodotto che possono progettare nel rispetto dei requisiti funzionali senza rinunciare alle esigenze estetiche.

LEGHE DI ZINCO PER PORTE E FINESTRE DOMOTICHE

Se per alcuni componenti in lega di zinco per serramenti la pressofusione è una tecnologia impiegata da molto tempo, per altri componenti più innovativi e moderni l’impiego di questo tipo di produzione è invece un campo nuovo. La domotica e le tecnologie associate sono in forte sviluppo, di conseguenza è necessario ripensare componenti come cardini, serrature e maniglie idonei per il supporto di automazione ed elettronica. Nuove funzionalità richiedono quindi la progettazione di nuove soluzioni. Le leghe di zinco lavorate con il processo di pressofusione, grazie alla fluidità e alle caratteristiche chimico-fisiche che le contraddistinguono, consentono di creare geometrie complesse e spessori sottili, risultando inoltre adatte alla realizzazione di componenti destinati alla domotica. In particolare, due componenti quali la tastiera per accessi e la placca di copertura delle serrature elettroniche, sono sempre più richiesti dal mercato e possono essere realizzati (interamente) in zinco.

PLACCA PER SERRATURE ELETTRONICHE

Il primo di questi componenti in lega di zinco per porte e finestre è la placca di copertura delle serrature elettroniche. La placca, assolve una funzione sia tecnica per quanto riguarda l’alloggiamento della componentistica elettronica che consente l’apertura delle serrature, ma anche estetica considerando la sua funzione di copertura. Il pressofuso, una volta stampato, viene separato dal canale di alimentazione quindi sbavato termicamente e filettato. In seguito, è predisposto al trattamento superficiale con pulitura e lucidatura ed è poi trattato galvanicamente per ottenere le finiture di cromatura lucida, satinata e doratura. Questi trattamenti migliorano la valenza estetica, la resistenza superficiale e quindi la durata di vita. Le leghe di zinco, anche in questo caso, consentono di ottenere tramite processi ottimizzati e automatizzati, prodotti con ottima qualità superficiale a prezzi competitivi rispetto a quelli che si otterrebbero per lo stesso prodotto ma realizzato con altri metalli.

PORTA TASTIERINO NUMERICO PER APERTURA DI PORTE E CANCELLI

Un secondo componente in lega di zinco per serramenti sempre più comune è la tastiera per accessi tramite codice di porte e cancelli. Ancora una volta i requisiti sono sia tecnici che estetici. Il pezzo, esposto agli agenti atmosferici esterni, deve opportunamente resistere a determinati test in nebbia salina, preservare un’ottima qualità estetica nel tempo ed essere in grado di alloggiare, proteggendola, la componentistica elettronica interna. Lo zinco, contraddistinto da stabilità dimensionale e resistenza alle diverse condizioni climatiche e metereologiche, rappresenta una scelta ottimale. Infine, la capacità di assumere geometrie complesse e di raggiungere un alto grado di precisone permettono al cliente di disegnare e progettare il componente con libertà in modo tale da ottenere un prodotto soddisfacente.

CONCLUSIONE

L’impego delle leghe di zinco attraverso il processo di pressofusione in camera calda, al confronto con altre leghe o tecnologie, si traduce spesso in vantaggi economici per il produttore di componentistica di serramenti. La zama, permette infatti di ridurre le lavorazioni secondarie e di automatizzare buona parte dei processi con grande risparmio sia in termini di tempo che di costi. Infine, la libertà di progettazione, le possibilità offerte dall’ottimizzazione e la varietà di trattamenti superficiali che è possibile effettuare sui componenti leghe di zinco per serramenti consentono di ottenere, senza sprechi di tempo e materiale, prodotti in linea con i requisiti definiti dal cliente e pronti per il cliente finale. Per ulteriori informazioni e aggiornamenti iscriviti al nostro blog, se invece desideri consultare il nostro ufficio tecnico per scoprire ulteriori applicazioni dei componenti in leghe di zinco per serramenti compila il form.   [gravityform id=”2″ title=”false” description=”false”]

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Il Museo Leonardo3, un museo unico dedicato al maestro del Rinascimento, artista e inventore, sito nella splendida cornice di Galleria Vittorio Emanuele II a Milano, ha chiesto verso la fine del 2023 a Bruschi di supportare il suo team di studiosi del Centro Studi Leonardo3 del Museo Leonardo3 nella realizzazione dell’opera. Dopo un anno l’opera è stata completata e il pubblico del museo ha potuto vedere realizzata l’idea del maestro.

Il Museo Leonardo3 consente infatti di scoprire il vero Leonardo da Vinci artista e inventore, grazie a ricostruzioni inedite delle sue macchine e restauri dei suoi dipinti e, proprio per le sue capacità tecniche, Bruschi è stata scelta per le sue per aiutare nella realizzazione di questa opera straordinaria.

Bruschi è stata infatti scelta dal museo per la realizzazione dei componenti singoli della struttura, sulle basi dei disegni elaborati dal Centro Studi di Leonardo3 Museum, che poi ha riprodotto l’opera del maestro nei suoi laboratori.

Il disegno della struttura del Mazzocchio, detto anche “cappuccio a foggia”, è stata la base di un copricapo in uso in Europa nel Rinascimento ma, soprattutto, è stato per secoli campo di sfida per artisti, progettisti e, nei giorni nostri, designer che si sono battuti per giocare con la sua prospettiva. Si ricordano infatti a riguardo le illustrazioni di Piero della Francesca o le tarsie di Federico da Montefeltro.

Copyright delle immagini Museo Leonardo3 – tutti i diritti riservati

La struttura del Mazzocchio è infatti molto complessa. Si tratta di una proiezione assonometrica, in cui ogni piano del solido toroidale, con le sue sezioni ottagonali, forma una struttura cava che rivela quella sottostante. Si tratta di un anello poligonale, formato da una serie di prismi a sezione esagonale o ottagonale, uniti in modo da formare sempre angoli ottusi.

Bruschi, insieme al lavoro degli studiosi del Centro Studi Leonardo3 del Museo Leonardo3, ha realizzato per la prima volta nella storia questa struttura in metallo. Struttura che sarà possibile osservare al museo a Milano esposta accanto al disegno originale di Leonardo custodito nel Codice Atlantico.

Paolo Rastelli, CEO di Bruschi, ha dichiarato:

“Da Ingegnere mi riempie di orgoglio che la Bruschi abbia collaborato a una così importante impresa. Oltre alle necessarie competenze tecniche e tecnologiche messe sul campo è infatti incredibile poter osservare dal vivo un’opera di Leonardo. Siamo molto orgogliosi di avere contribuito con il museo Museo Leonardo3 a dare vita a questo progetto del maestro”.

Il mazzocchio è esposto in esclusiva presso il Museo Leonardo3 di Milano.

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Grazie a questa operazione, Bruschi integra definitivamente la tecnologia della pressofusione di leghe di alluminio alla sua storica esperienza nella pressofusione di leghe di zinco, ampliando così la propria offerta di soluzioni. L’azienda potrà contare su una rete di 240 professionisti distribuiti in due stabilimenti italiani e nella sede americana di Milwaukee (USA), pronti a collaborare per offrire soluzioni innovative ai clienti in Europa e Nord America.

Per riflettere questa nuova fase, Bruschi ha aggiornato la propria ragione sociale in Bruschi S.r.l., un cambiamento pensato per semplificare i processi e garantire maggiore flessibilità e velocità, principi che guidano l’azienda da oltre 75 anni.

Paolo Rastelli, CEO di Bruschi, ha dichiarato:
“Il completamento della fusione rappresenta un’importante semplificazione che ci permette di accogliere nuovi colleghi e di essere più agili sul mercato. Questo ci consentirà di ridurre il Time to Market e di offrire competenze ancora più verticali ai nostri clienti, aiutandoli a raggiungere i loro obiettivi. Da sempre, Bruschi mette il cliente al centro, costruendo su un rapporto di fiducia che è il motore delle nostre fabbriche in tutto il mondo.”

L’operazione è stata supportata da TCA Triberti Colombo e Associati in qualità di advisor. Bruschi ringrazia in particolare il Dott. Paolo Bergamasco e l’Avv. Nicola Salvarani per il prezioso contributo.

Con questa fusione, Bruschi guarda al futuro con rinnovato entusiasmo e una visione sempre più orientata all’innovazione e alla collaborazione.

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Siamo lieti del grande interesse dimostrato e delle domande che hanno arricchito la discussione, permettendo un confronto diretto su casi reali e sfide quotidiane nel settore. Un ringraziamento speciale va ai nostri esperti interni: Matteo Margiri, Andrea Panvini, Ermo Fusè, Matteo Colombo e Marco Scaramuccia, per aver offerto spunti concreti tratti dalla loro esperienza nelle fonderie Bruschi, contribuendo a rendere il webinar ancora più rilevante e pratico.

Continuate a seguirci per futuri eventi di approfondimento e aggiornamenti sulle novità del settore.

Ancora grazie per la vostra partecipazione e l’interesse dimostrato!

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L’analisi di sostenibilità condotta insieme a Siemens AG ha evidenziato i benefici tangibili dell’adozione di soluzioni energetiche ecologiche. Con l’acquisto di 100% energia verde Bruschi ha pienamente raggiunto l’obiettivo principale di ridurre l’impronta di carbonio e migliorare l’efficienza operativa, contribuendo nel frattempo a un significativo abbattimento delle emissioni di CO2, ed a una riduzione dei costi operativi a lungo termine.

In conclusione, l’integrazione di energie rinnovabili nelle fabbriche rappresenta non solo un’opportunità per ridurre l’impatto ambientale, ma anche un investimento strategico per il futuro. Con la guida di Siemens AG, le aziende possono avviarsi verso un percorso di sostenibilità che non solo migliora la loro immagine, ma contribuisce anche a costruire un mondo più verde e responsabile.

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Durante il webinar verranno analizzate le caratteristiche di zinco e alluminio, con un’analisi approfondita dei rispettivi vantaggi e svantaggi, somiglianze e differenze, tolleranze e campi di applicazione: quando conviene utilizzare uno piuttosto che l’altro. Saranno inoltre presentati casi pratici direttamente tratti dall’esperienza produttiva delle fonderie Bruschi.

Programma dell’evento:

• Saluti e introduzione a Bruschi – Matteo Margiri
• Caratteristiche di zama e alluminio – Andrea Panvini ed Ermo Fusè
• Case study sullo zama – Matteo Colombo
• Case study sull’alluminio – Marco Scaramuccia
• Sessione di Domande e Risposte

Per partecipare è necessario registrarsi utilizzando il seguente link: Clicca qui.

Il webinar si terrà in lingua inglese per facilitare la partecipazione internazionale.

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Negli ultimi anni, i rallentamenti nello sviluppo economico e i cambiamenti nella domanda industriale globale hanno determinato piccole fluttuazioni nella richiesta di prodotti in leghe di zinco. Nonostante queste sfide, l’industria automobilistica ha mantenuto una crescita costante, confermandosi un importante punto di domanda per i componenti in lega di zinco. Grazie alla loro capacità di soddisfare gli elevati standard di prestazioni e durata le leghe di zinco sono un materiale cruciale per il settore automobilistico perché offrono ai produttori una soluzione versatile e affidabile per rispondere alle mutevoli esigenze industriali, promuovendo al contempo l’innovazione e la sostenibilità richieste dal settore.

Infatti, le leghe di zinco sono apprezzate anche per la loro sostenibilità ambientale. Lo zinco è un materiale notevolmente riciclabile, con tassi di riciclaggio delle leghe di zinco che sono aumentati fino all’80% a livello globale negli ultimi anni. La sua riciclabilità contribuisce alla conservazione delle risorse naturali e alla riduzione del consumo di energia, nonché delle emissioni di gas serra, associate all’estrazione del metallo.

Qualità delle leghe di zinco

Vediamo nel dettaglio le principali caratteristiche chimiche e meccaniche delle leghe di zinco:

• Forza e durabilità

Nel corso del tempo, sono stati compiuti significativi progressi nel potenziare la forza e la durabilità delle leghe di zinco. Grazie a formulazioni precise e a metodologie di lavorazione innovative, i ricercatori hanno sviluppato leghe caratterizzate da maggiore robustezza, ampliando notevolmente il loro campo di utilizzo in settori in crescita. Questo ha comportato benefici considerevoli per i produttori, consentendo una produzione di componenti più efficiente e in grado di rispondere alle esigenze degli acquirenti in termini di prestazioni e durata.

Tra le varie leghe di zinco disponibili, la zama emerge come la più promettente grazie alla sua composizione di zinco, alluminio, magnesio e rame. Infatti, la zama è conosciuta per la sua eccezionale resistenza e stabilità dimensionale, che la rende ideale per la pressofusione di componenti con forme complesse. La versatilità delle leghe di zinco consente quindi ai progettisti e agli ingegneri di selezionare il materiale più adatto alle loro esigenze specifiche. Questa flessibilità non solo ottimizza l’efficienza della produzione, ma sottolinea anche il ruolo cruciale delle leghe di zinco nell’innovazione e nell’apertura di nuove opportunità nel campo dell’ingegneria e del design.

• Resistenza alla corrosione

In diversi settori, come l’industria automobilistica e quella edilizia, la resistenza alla corrosione rappresenta un fattore chiave nella scelta del materiale per progetti e prodotti. Le leghe di zinco, come la zama, sono da tempo apprezzate per la loro capacità di resistere alla corrosione, grazie alla formazione di strati protettivi di ossido sulla superficie. Recentemente, gli sforzi nella ricerca e nello sviluppo hanno ulteriormente potenziato questa capacità, posizionando le leghe di zinco, e in particolare la zama, tra i migliori materiali capaci di resistere anche alle condizioni più estreme. Questi progressi non solo hanno migliorato la resistenza alla corrosione, ma hanno anche significativamente esteso la durata delle leghe di zinco.
In particolare, la zama, grazie alla sua composizione precisa e alla microstruttura controllata, offre una resistenza superiore alla corrosione rispetto ad altre leghe, garantendo una maggiore affidabilità e una durata prolungata nei contesti più impegnativi. Che si tratti di esposizione a sali stradali o condizioni atmosferiche avverse nel settore automobilistico, o a agenti inquinanti nell’edilizia, le leghe di zinco dimostrano una resistenza eccezionale, assicurando lunga durata e affidabilità.

• Personalizzazione

Una delle evoluzioni più apprezzate nella tecnologia delle leghe di zinco è la capacità di personalizzazione. Attraverso regolazioni precise sulla composizione e la microstruttura dei materiali, gli ingegneri possono creare leghe di zinco su misura per ottenere le proprietà desiderate. Questo livello di personalizzazione non solo migliora la versatilità delle leghe di zinco, ma contribuisce anche a stimolare l’innovazione nel design dei prodotti. I produttori ora hanno la libertà di creare componenti che si allineano perfettamente alle esigenze dei clienti, sfruttando al massimo le caratteristiche uniche della zama per ottenere prestazioni ottimali.

• Produzione sostenibile

In un’epoca di crescente consapevolezza ambientale, la sostenibilità è diventata una considerazione primaria nello sviluppo e nella produzione dei materiali. Le leghe di zinco, inclusa la zama, offrono numerosi vantaggi in questo contesto, tra cui la loro riciclabilità e il basso consumo energetico durante la lavorazione. Recentemente, c’è stata un’attenzione crescente sul miglioramento della sostenibilità nella produzione di leghe di zinco, con l’implementazione di metodi efficienti di riciclaggio e l’adozione di pratiche produttive più ecologiche. Questi sforzi dimostrano un impegno tangibile nella riduzione dell’impatto ambientale della produzione di leghe di zinco, in linea con gli obiettivi più ampi di gestione responsabile delle risorse.

Innovazioni nello sviluppo delle leghe di zinco

Gli avanzamenti nello sviluppo delle leghe di zinco hanno aperto la strada ad applicazioni innovative in diversi settori. Vediamo brevemente qualche esempio:

• Automobilistico

Nel settore automobilistico, ad esempio, le leghe di zinco contribuiscono a migliorare i meccanismi di sicurezza dei veicoli, ad aumentarne le prestazioni e l’affidabilità.

• Elettronico

Le leghe di zinco, inclusa la zama, stanno trovando sempre più applicazioni anche nel settore dell’elettronica grazie alla loro conducibilità e lo schermaggio EMI (interferenza elettromagnetica).

• Medico

Inoltre, le leghe di zinco, come la zama, stanno venendo sempre di più impiegate nel settore medico per strumenti chirurgici e impianti, beneficiando della loro biocompatibilità e resistenza alla corrosione.
L’applicazione e il costante investimento in ricerca e sviluppo delle leghe di zinco ha permesso alle aziende di produrre componenti applicabili in diversi settori e prodotti, capaci di soddisfare i requisiti dei propri clienti. I produttori infatti hanno studiato e sperimentato nuove tecniche di produzione per raggiungere standard qualitativi e produttivi sempre più alti.

La produzione additiva, o anche nota come stampa 3D, è un processo di fabbricazione che crea oggetti tridimensionali aggiungendo materiale strato dopo strato, seguendo un modello digitale o un file CAD (Computer-Aided Design). Questa tecnica utilizzata per lo più materiali plastici si è dimostrata un’ottima soluzione per leghe di zinco con nuove composizioni di materiali contribuendo ad aprire nuove porte all’applicazione dei prodotti in zinco. Infatti, sempre più aziende del settore stanno investendo nella ricerca e lo sviluppo per creare nuove leghe in grado di offrire prestazioni superiori, e al contempo efficienza energetica e vantaggi ambientali, che aiutino egualmente sia produttori che clienti.

Prospettive future

Rivolgendo uno sguardo al futuro: lo sviluppo delle leghe di zinco appare promettente. Con l’aiuto di tecniche avanzate di modellazione computazionale e tecnologie di produzione additiva, ci si può aspettare ulteriori innovazioni e diversificazioni nel design e nell’applicazione delle leghe di zinco.
Sicuramente però uno dei principali trend che influenzano drasticamente il mercato delle leghe di zinco è la crescente domanda per materiali sostenibili. Infatti, si prevede che le leghe, incluse quelle in zama, si evolveranno e forse anticiperanno regolamentazioni ambientali sempre più rigide nella catena produzione.

Conclusione

In conclusione, gli avanzamenti nello sviluppo delle leghe di zinco segnano un traguardo importante dell’ingegneria dei materiali. Le principali caratteristiche dello zinco includono la forza del metallo, la sua durabilità, e infine la possibilità di personalizzazione del materiale e la sua sostenibilità. Tutte queste proprietà insieme consentono alle leghe di zinco, come la zama, di continuare a trovare nuovi limiti nella produzione moderna.
Abbiamo visto come il mercato delle leghe di zinco sia dinamico, esponendo quindi le aziende del settore a una varietà di sfide, ma soprattutto opportunità. Attraverso decisioni strategiche e l’uso di dati e analisi complete, i maggiori player del mercato possono anticipare e capitalizzare sui cambiamenti più critici. Con un approccio proattivo e uno sguardo all’innovazione, le aziende possono garantire un futuro di successo per il mercato delle leghe di zinco, poiché promette di essere uno dei settori più resilienti grazie proprio alla sua flessibilità.

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Applicazioni di prodotti pressofusi in zinco

Grazie alla loro durata e resistenza i prodotti pressofusi in zinco trovano molteplici applicazioni in svariati settori produttivi, vediamo quindi nel dettaglio alcuni settori merceologici e applicazioni in cui i componenti di pressofusione di zinco vengono comunemente utilizzati.

• Elettrodomestici

Nel settore degli elettrodomestici, la pressofusione di zinco trova applicazione in una vasta gamma di componenti. Ad esempio, le maniglie delle porte dei frigoriferi e degli altri elettrodomestici sono spesso realizzate utilizzando componenti pressofusi in zinco poiché devono essere resistenti e durare nel tempo. Allo stesso modo, i piedini di supporto dei grandi elettrodomestici, come lavatrici e asciugatrici, possono essere realizzati in zinco pressofuso per garantire stabilità e resistenza alla corrosione.

• Settore automobilistico

Nel settore automobilistico, la pressofusione di zinco trova impiego principalmente per la produzione di componenti del motore e accessori interni. Parti come cuscinetti, supporti e ingranaggi del motore possono essere prodotte tramite pressofusione in zinco per garantire resistenza e durata nel contesto delle condizioni operative automobilistiche. Allo stesso tempo, alcuni accessori interni come manopole degli interni, supporti per sedili e alloggiamenti per interruttori possono essere realizzati in zinco pressofuso per la loro robustezza e design flessibile.

• Settore meccanico

Nel settore meccanico, la pressofusione di zinco è ampiamente utilizzata per la produzione di componenti per macchinari e strumenti di fissaggio. Parti di macchinari industriali, come ingranaggi, ghiere e supporti, possono essere realizzate in zinco pressofuso per garantire resistenza e versatilità nell’ambiente operativo. Allo stesso modo, elementi come bulloni, dadi e staffe utilizzati per il fissaggio e il montaggio di componenti meccanici possono essere prodotti tramite pressofusione in zinco per la loro robustezza e durata.

• Elettronica

Nell’industria elettronica, la pressofusione di zinco viene impiegata per la produzione di alloggiamenti di dispositivi e componenti di connessione. Gli alloggiamenti esterni dei dispositivi elettronici, come telecomandi, telefoni cellulari e dispositivi di automazione domestica, possono essere realizzati in zinco pressofuso per la loro capacità di fornire protezione elettrica e meccanica. Allo stesso modo, connettori, morsetti e terminali utilizzati per collegare componenti elettronici possono essere realizzati in zinco pressofuso per la loro conducibilità elettrica e resistenza alla corrosione. Vediamo nel dettaglio però quali sono i motivi principali che rendono i componenti pressofusi in zinco un’ottima opzione di impiego per il settore dell’elettronica.

Perché la pressofusione viene utilizzata nell’industria elettronica?

Una delle caratteristiche tipiche della pressofusione di zinco è la possibilità di poter produrre componenti metallici complessi con estrema precisione e soprattutto in grandi quantità. Questa peculiarità garantisce la creazione di componenti uniformi dalla superficie lisce, con pareti sottili con tolleranze ristrette, caratteristiche fondamentali richieste nelle applicazioni elettroniche. Inoltre, grazie alla sua buona colabilità lo zinco consente la modellazione in forme complesse, con la possibilità di creare vuoti interni e canali per connessioni elettriche e meccaniche, rendendolo ideale per la pressofusione di componenti dalle geometrie complesse. Oltre alle sue caratteristiche strutturali i componenti in zinco hanno anche dei vantaggi che lo rendono determinanti per l’impiego nell’industria elettronica, come: la resistenza alla corrosione e la sua buona conducibilità.

Impiego della pressofusione di zinco nell’elettronica

Come abbiamo visto precedentemente i prodotti pressofusi in zinco vengono impiegati in molteplici componenti e con diverse funzioni, alla luce però dei vantaggi strutturali, tecnici e chimici dello zinco che abbiamo analizzato poco prima vogliamo rivedere nel dettaglio in quali prodotti e con quali vantaggi i componenti pressofusi in zinco vengono impiegati dall’industria elettronica.

• Connettori e alloggiamenti

I connettori e gli alloggiamenti in zinco pressofuso sono ampiamente utilizzati nei dispositivi elettronici per fornire connessioni robuste e affidabili. L’elevata precisione ottenibile attraverso la pressofusione garantisce che questi componenti soddisfino le specifiche esigenze dei moderni dispositivi elettronici.

• Involucri per dispositivi e componenti elettronici

Gli involucri dei dispositivi elettronici svolgono un ruolo cruciale nella protezione dei componenti interni da elementi esterni come polvere, umidità e danni fisici. Le custodie in zinco pressofuso offrono una soluzione duratura ed economicamente vantaggiosa che garantisce l’integrità e la longevità dei sistemi elettronici racchiusi. L’eccellente conduttività elettrica dello zinco fornisce anche una buona schermatura EMI, RFI e ESD.

• Dissipatori di calore

Grazie alla sua efficiente conduttività termica i componenti pressofusi in zinco consentono una dispersione efficace del calore generato dai dispositivi elettronici. L’eccellente fluidità dello zinco consente di produrre dissipatori con alette più sottili, numerose e ravvicinate che forniscono una superficie maggiore ad un volume inferiore. I componenti pressofusi in zinco sono quindi un’opzione leggera, resistente alla corrosione e a costo competitivo per mantenere bassa la temperatura interna dei dispositivi, migliorandone le prestazioni e la durata nel tempo.

• Telai

La pressofusione di zinco per chassis e telai offre una soluzione leggera ma robusta che contribuisce all’integrità strutturale complessiva e alla stabilità meccanica dei dispositivi elettronici.

• Basi e piastre di montaggio

Le basi e le piastre di montaggio in pressofusione di zinco forniscono una base solida e affidabile che consente un’installazione sicura e una funzionalità ottimale delle apparecchiature elettroniche.

• Maniglie e manopole

Le maniglie e le manopole in pressofusione di zinco offrono una combinazione ideale di durata, solidità e ottima esperienza tattile.

• Componenti di schermatura contro le interferenze elettromagnetiche

Le leghe di zinco possiedono proprietà intrinseche di schermatura contro le interferenze elettromagnetiche che le rendono adatte per componenti che richiedono protezione dalle radiazioni esterne. Ciò è particolarmente importante nei dispositivi elettronici sensibili dove le interferenze possono portare a malfunzionamenti.

• Staffe e supporti

Le staffe e i supporti in pressofusione di zinco offrono un supporto strutturale affidabile garantendo il corretto allineamento e la funzionalità di vari elementi all’interno dei sistemi elettronici.

• Pressacavi

I pressacavi in zinco pressofuso offrono una solida protezione contro l’umidità e altri fattori esterni garantendo l’integrità dei collegamenti elettrici nei dispositivi elettronici.

• Cornici e finiture

Le cornici e le finiture in zinco pressofuso offrono una combinazione di versatilità, design accattivante e durata permettendo di migliorare l’estetica delle apparecchiature elettroniche.

Benefici della pressofusione di zinco per l’elettronica

• Proprietà meccaniche migliorate: le leghe di zinco presentano eccellenti proprietà meccaniche tra cui elevata robustezza, durata e resistenza alla corrosione. Lo zinco è un materiale versatile con un’ottima resistenza alla corrosione e stabilità. Queste caratteristiche rendono i componenti pressofusi in zinco ideali per le applicazioni elettroniche in cui l’affidabilità e la longevità sono fondamentali.
• Produzione economicamente vantaggiosa: l’efficienza del processo di pressofusione contribuisce a una produzione economicamente vantaggiosa. I produttori beneficiano di un ridotto spreco di materiale, di cicli di produzione più brevi e di un minore consumo energetico, rendendo la pressofusione di zinco un’opzione economicamente valida.
• Flessibilità e Precisione di progettazione: la pressofusione di zinco consente la produzione di componenti dalle geometrie complicate con tolleranze ristrette. Ciò è fondamentale nel settore dell’elettronica, dove spesso sono necessarie parti piccole progettate con precisione per dispositivi come smartphone, tablet e PC.
• Finitura superficiale: i componenti pressofusi in zinco sono ideali per essere verniciati o placcati, eliminando così la necessità di ulteriori operazioni di finitura e rendendo il prodotto finale esteticamente accattivante.
• Produzione rapida: la fusione di zinco è un metodo di produzione efficiente e rapido che lo rende particolarmente adatto alla produzione su larga scala.

Conclusione

La pressofusione di zinco è emersa come un attore chiave nel settore elettronico offrendo una combinazione vincente di precisione, convenienza con proprietà meccaniche superiori. Poiché i dispositivi elettronici continuano ad avanzare in complessità e miniaturizzazione, è probabile che il ruolo della pressofusione di zinco si espanda ulteriormente, contribuendo anche all’evoluzione del panorama elettronico. Produttori e ingegneri stanno adottando questo versatile processo di produzione per soddisfare la crescente domanda di componenti elettronici di alta qualità nell’era digitale. Inoltre, grazie alla sua riciclabilità e alla produzione minima di rifiuti durante la produzione, la pressofusione di zinco si allinea con gli obiettivi delle pratiche di produzione sostenibili. Inoltre, la versatilità delle leghe di zinco consente la creazione di diversi design e forme che aiutano a soddisfare le preferenze estetiche dei consumatori nel mercato elettronico. Su queste basi, il futuro della pressofusione di zinco sembra essere promettente e ha anche il potenziale per avere un ruolo fondamentale nel dare forma alla prossima generazione di dispositivi elettronici, soddisfacendo al tempo stesso le richieste dei produttori e dei consumatori.

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Si tratta di un componente legato alla sicurezza di guidatore e passeggeri del veicolo, che proprio per questa sua natura necessitava di una tolleranza massima di pochi millesimi rispetto al peso richiesto di 6 grammi. Tolleranza difficile da rispettare al 100% nella realizzazione di pezzi pressofusi.

In questo contesto, il team R&D e l’ufficio tecnico di Bruschi si sono messi al lavoro per sviluppare un progetto all’avanguardia nel settore che, sfruttando lo sviluppo software e tecnologie di ultima generazione, ha permesso di superare i limiti più comuni di un processo produttivo di pressofusione e soddisfare la richiesta del cliente.
È stata quindi garantita la produzione in serie di pezzi di zama, più piccoli di una moneta da 1€, rispettando le specifiche di tolleranza fornite dal cliente.

Per fare ciò è stato ideato ed implementato un processo produttivo completamente automatizzato, che prevede l’impiego di robot dotati di pinze di precisione, in grado di estrarre i componenti pressofusi dagli stampi. Tramite una telecamera posta sulla macchina il robot è poi in grado di verificare in autonomia la presenza di tutti i pezzi previsti all’interno dello stampo, smaterozzarli e posizionarli su una bilancia di precisione per garantirne la qualità.
Eventuali pezzi che non rispettano gli standard di peso attivano un sistema di scarto.

Si tratta di un esempio in cui il progresso tecnologico e le competenze ingegneristiche permettono di soddisfare le esigenze del mercato, superando limiti produttivi che solo un’azienda in costante evoluzione riesce a superare.

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